Сетевая библиотекаСетевая библиотека

Кровельные работы

$ 99.00
Кровельные работы
Тип:Книга
Цена:99.00 руб.
Издательство:Вече
Год издания:2005
Просмотры:  38
Скачать ознакомительный фрагмент
Кровельные работы Евгения Михайловна Сбитнева Домашний мастер В книге рассказывается о том, какие инструменты и материалы нужны для кровельных работ, какие существуют виды крыш и какова техника их монтажа, каким образом проводятся работы в зимнее и летнее время, как осуществить ремонт уже сделанной кровли, как провести отделку кровли. Книга предназначена для широкого круга читателей. Евгения Михайловна Сбитнева Кровельные работы Введение Не случайно слова «кров» и «кровля» имеют один и тот же корень. Они оба связаны в представлении людей с чем-то надежным, способным во все времена защитить их и от непогоды, и от житейских бурь. Только кровля придает дому завершенность и делает его тем кровом, который дает защиту и приют. Поэтому от того, какой она будет, зависит не только внешний вид жилища, но и его надежность. Правильно выбранное покрытие может придать даже самому скромному дому особую прелесть и неповторимый колорит. В связи с этим особую важность приобретают выбор кровельного покрытия и техника монтажа кровли. Основные требования, которые предъявляют к кровле, заключаются в следующем: она должна быть тепло– и морозостойкой, водонепроницаемой и достаточно прочной, чтобы выдержать град, снег и сильный дождь. Для устройства и ремонта кровельных материалов используют различные рулонные, мастичные, битумные и полимербитумные материалы. В книге приводятся данные о тех или иных этапах работ, устройстве различных видов кровли, в том числе штучных и листовых материалов – асбестоцементных, стальных, черепичных, а также древесных. Особое внимание уделено технологии устройства кровли из металлочерепицы и других штучных материалов. Отдельная глава посвящена работам со сталью и сварочным работам. Иллюстрации, отражающие конструктивные особенности различных видов кровель, помогут наглядно представить все этапы кровельных работ. Вот об этом и пойдет речь в предлагаемой книге. Глава 1. Свойства материалов для кровельных работ Все строительные материалы различаются по физическим и механическим свойствам. Физические свойства К физическим свойствам относятся следующие: – плотность; – пористость; – водопоглощение; – влагоотдача; – гигроскопичность; – водопроницаемость; – морозостойкость; – теплопроводность; – звукопоглощение; – огнестойкость; – огнеупорность и некоторые другие. Плотность Плотность материала бывает средней и истинной. Средняя плотность определяется отношением массы тела (кирпича, камня и т. п.) ко всему занимаемому им объему, включая имеющиеся в нем поры и пустоты, и выражается в соотношении кг/м . Истинная плотность – это предел отношения массы к объему без учета имеющихся в нем пустот и пор. У плотных материалов, например у стали и гранита, средняя плотность практически равна истинной, у пористых (кирпич и т. п.) она меньше. Пористость Эта характеристика определяется количеством пор в объеме материала, которое исчисляется в процентах. Пористость влияет на такие свойства материала, как прочность, водопоглощение, теплопроводность, морозостойкость и др. По величине пор материалы разделяют на мелкопористые, у которых размеры пор измеряются в сотых и тысячных долях миллиметра, и крупнопористые (с размерами пор от десятых долей миллиметра до 1–2 мм). Пористость строительных материалов колеблется в широком диапазоне. Так, например, у стекла и металла она нулевая, у кирпича пористость составляет 25–35 %, у мипоры – 98 %. Влагоотдача Это свойство характеризует способность материала терять находящуюся в его порах влагу. Влагоотдача исчисляется процентным количеством воды, которое теряет материал при относительной влажности окружающего воздуха 60 % и его температуре 20 °C. Влагоотдача имеет большое значение для многих материалов и изделий, например стеновых панелей и блоков, которые в процессе возведения здания обычно имеют повышенную влажность, а в обычных условиях благодаря водоотдаче высыхают (вода испаряется до тех пор, пока не установится равновесие между влажностью материала стен и влажностью окружающего воздуха, то есть пока материал не достигнет воздушно-сухого состояния). Водопоглощение Водопоглощение – это способность материала впитывать и удерживать в своих порах влагу. По объему водопоглощение всегда меньше 100 %, а по массе может быть более 100 %, например у теплоизоляционных материалов. Насыщение материала водой ухудшает его основные свойства, увеличивает теплопроводность и среднюю плотность, уменьшает прочность. Степень снижения прочности материала при предельном его водонасыщении называется водостойкостью и характеризуется коэффициентом размягчения. Материалы с коэффициентом размягчения не менее 0,8 относят к водостойким. Их применяют в конструкциях, находящихся в воде, и в местах с повышенной влажностью. Гигроскопичность Гигроскопичность – это свойство пористых материалов поглощать влагу из воздуха. Гигроскопичные материалы (древесина, теплоизоляционные материалы, кирпич полусухого прессования и др.) могут поглощать большое количество воды. При этом увеличивается их масса, снижается прочность, изменяются размеры. Для некоторых материалов в условиях повышенной и даже нормальной влажности приходится применять защитные покрытия. А такие материалы, как кирпич сухого прессования, можно использовать только в помещениях с пониженной влажностью воздуха. Водопроницаемость Водопроницаемостью называется способность материала пропускать воду под давлением. Эта характеристика определяется количеством воды, прошедшей при постоянном давлении в течение 1 ч через материал площадью 1 м и толщиной 1 м. К водонепроницаемым относятся особо плотные материалы (сталь, стекло, битум) и плотные материалы с замкнутыми порами (например, бетон специально подобранного состава). Морозостойкость Морозостойкость – это способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное замораживание и оттаивание без снижения прочности и массы, а также без появления трещин, расслаивания, крошения. Для возведения фундаментов, стен, кровли и других частей здания, подвергающихся неоднократному замораживанию и оттаиванию, необходимо применять материалы повышенной морозостойкости. Плотные материалы, не имеющие пор, или материалы с незначительной открытой пористостью, с водопоглощением не более 0,5 % обладают высокой морозостойкостью. Теплопроводность Теплопроводность – свойство материала передавать теплоту при наличии разности температур снаружи и внутри строения. Эта характеристика зависит от ряда факторов: природы и строения материала, пористости, влажности, а также от средней температуры, при которой происходит передача теплоты. Кристаллические и крупнопористые материалы, как правило, более теплопроводны, чем материалы аморфного и мелкопористого строения. Материалы, имеющие замкнутые поры, обладают меньшей теплопроводностью, чем материалы с сообщающимися порами. Теплопроводность однородного материала зависит от средней плотности: чем меньше плотность, тем меньше теплопроводность, и наоборот. Влажные материалы более теплопроводны, чем сухие, так как теплопроводность воды в 25 раз выше теплопроводности воздуха. От данного показателя зависит толщина стен и перекрытий отапливаемых зданий. Звукопоглощение Звукопоглощением называется способность материала ослаблять громкость звука при прохождении его через материал. Звукопоглощение зависит от структуры материала: сообщающиеся открытые поры поглощают звук лучше, чем замкнутые. Лучшими звукоизолирующими показателями обладают многослойные стены и перегородки с чередующимися слоями пористых и плотных материалов. Огнестойкость Огнестойкость – это способность материалов противостоять действию высоких температур. По степени огнестойкости материалы делят на несгораемые, трудносгораемые и сгораемые. Несгораемые материалы (кирпич, бетон, сталь) под действием огня или высоких температур не воспламеняются, не тлеют и не обугливаются, но могут сильно деформироваться. Трудносгораемые материалы (фибролит, асфальтовый бетон) тлеют и обугливаются, но после удаления источника огня эти процессы прекращаются. Сгораемые материалы (дерево, рубероид, пластмассы) воспламеняются или тлеют и продолжают гореть или тлеть и после удаления источника огня. Огнеупорность Огнеупорность – свойство материала противостоять, не деформируясь, длительному воздействию высоких температур. По степени огнеупорности материалы делят на огнеупорные, выдерживающие действие температур до 1580 °C и выше (шамотный кирпич), тугоплавкие, выдерживающие действие температур 1350–1580 °C (тугоплавкий кирпич) и легкоплавкие, размягчающиеся или разрушающиеся при температуре ниже 1350 °C (керамический кирпич). Механические свойства К механическим свойствам материала относят его прочность, упругость, пластичность, хрупкость, сопротивление удару и твердость. Прочность Прочностью называется способность материала противостоять разрушению под воздействием внешних сил, вызывающих в нем внутреннее напряжение. Прочность материала характеризуется пределом прочности при 3 видах воздействия на него – сжатии, изгибе и растяжении. Упругость Упругость – это способность материала, деформированнного под воздействием каких-либо нагрузок, принимать первоначальную форму и размеры. Наибольшее напряжение, при котором материал еще обладает упругостью, называется пределом упругости. К упругим материалам относят резину, сталь, древесину. Хрупкость Хрупкость – свойство материала под действием внешних сил мгновенно разрушаться без заметной пластической деформации. К хрупким материалам относятся кирпич, природные камни, бетон, стекло и т. д. Пластичность Пластичность – свойство материала изменять под нагрузкой форму и размеры без образования разрывов и трещин и сохранять изменившиеся форму и размеры после удаления нагрузки. Это свойство противоположно упругости. К пластичным материалам относят битум, глиняное тесто и др. Сопротивление удару Сопротивление удару – способность материала противостоять разрушению под действием ударных нагрузок. Плохо сопротивляются ударным нагрузкам хрупкие материалы. Твердость Свойство материала сопротивляться проникновению в него другого, более твердого материала называется твердостью. Ее определяют по глубине вдавливания в какой-либо материал стального шарика, конуса или пирамиды на основе полученного отпечатка. Так поступают при определении твердости древесины, металлов, пластмасс (кроме пористых и бетона). Твердость каменных материалов определяют по десятибалльной шкале твердости. Гибкость Свойство материалов возвращаться к своей первоначальной форме после прекращения нагрузки или прилагаемых усилий называется гибкостью. Химические свойства материалов К химическим свойствам материалов относятся растворимость, химическая и биологическая стойкость, трещиностойкость. Растворимость Свойство материалов растворяться в жидких средах (воде, масле, скипидаре, бензине и др.) называется растворимостью. Эта способность материалов может быть как положительной, так и отрицательной. Если синтетический материал разрушается под действием растворителя, он обладает отрицательной растворимостью. При изготовлении холодных мастик используется свойство битумов растворяться в бензине, в результате чего появляется возможность нанести мастику на основание тонким слоем. Это положительное свойство растворимости. Глава 2. Инструменты для проведения кровельных работ Устройство кровли следует начать с подбора необходимого инвентаря, что значительно облегчит и ускорит работу, потому что в дальнейшем не придется отвлекаться на поиски того или иного инструмента. Молоток При устройстве кровли, в зависимости от того, с каким кровельным материалом проводится работа, каков характер работы, используют различные виды молотков. Для выравнивания металлических листов, имеющих неровности, используют следующие молотки: – малый молоток-подсекальник массой 0,4–0,6 кг; – молоток-ручник массой не более 1,5 кг; – молоток с загнутым концом для отделки соединений кровельной стали в труднодоступных местах; – фигурный молоток массой 0,4–0,6 кг для работы с поверхностями сферической формы. К молоткам приделывают кизиловую или березовую рукоятку длиной от 280 до 350 мм. Киянка Киянка – деревянный молоток для работ с использованием стамески и долота, а также для других видов работ. Благодаря тому что обушок киянки намного больше обушка молотка, наносить удары по нужному месту ею гораздо легче. Сито Используют для процеживания растворов и просеивания сыпучих материалов. Домкрат Применяют для подъема тяжестей на небольшую высоту. Толкушка Служит для перемешивания и тщательного разминания замоченной в воде глины. Шпатель Используют для грунтовки, шпатлевания поверхностей, а также для перемешивания красок. Кисть (маховая) Применяют для окрашивания больших поверхностей, например крыш. Краскопульт Используют для более ровного и качественного окрашивания больших поверхностей. Колющее лезвие Предназначено для раскалывания плахи на гонтины. Колотушка Служит для колки плахи на гонтины. Используется одновременно с колющим лезвием. Гладилка Применяют для заглаживания мастики при заделывании щелей и пазов небольших размеров. Измерительные инструменты Линейка Служит для измерения деталей небольших размеров. Рулетка Необходима для определения размеров больших деталей. Метр складной Используют для определения размеров небольших деталей. Чертилки Изготавливаются из стальной проволоки, имеют закаленный, заточенный в виде конуса конец. Необходимы для проведения разметки на металлических поверхностях. Во время работы инструмент держат с небольшим наклоном в направлении перемещения ручки у кромки линейки. Рейсмус Универсальный рейсмус с упором и очертка (рейсмус с разметочным зевом) нужны для проведения параллельных рисок. Перед нанесением линий рейсмусом или очерткой проверяют, ровная ли кромка, вдоль которой будет перемещаться инструмент. Угольник Угольник из металла используют для разметки прямых углов, различных измерений и т. д. Кроме угольников с прямым углом применяют угольники с острыми углами (30, 45, 60°). Чтобы с помощью угольника провести параллельные линии, ровно обрезают край листа, прикладывают к нему угольник и через нужные расстояния чертят параллельные линии. Кернер Кернер – стальной стержень, имеющий круглое сечение. Один из концов стержня заточен под углом 60°. Инструмент необходим для нанесения отметок. Его ставят в вертикальное положение и по верхнему концу ударяют молотком. Существует также автоматический кернер, преимущество которого перед ручным заключается в том, что благодаря ему отметины получаются одинаковых размеров. Циркуль В кровельных работах используют реечный циркуль. Им наносят различные отметки на рабочую поверхность. Кронциркуль используют для определения диаметра и толщины деталей, перенесения размеров с измерительной линейки на поверхность металла. Штангенциркуль служит для определения как наружных, так и внутренних размеров деталей. Разметочный циркуль предназначен для черчения, а также для переноса небольших размеров с измерительной линейки на металлическую поверхность. При работе с циркулем в нужной точке выполняют кернение (ставят отметку), после этого, используя измерительную линейку, раздвигают ножки циркуля на необходимую ширину и закрепляют их зажимом. Затем одну из ножек ставят на отметку, а другой вычерчивают кривые. Нутрометр Этот инструмент необходим для измерения диаметра полых деталей. Ножницы Ножницы используют для разрезания листовой стали толщиной не более 0,7 мм. Ножницы могут быть правыми и левыми. У левых ножниц режущий нож расположен справа, у правых – слева. Правые ножницы гораздо удобнее левых, потому что в процессе резки можно видеть отрезаемую полосу листа. Если эта полоса узкая, то она снизу сворачивается в спираль, в то время как сам лист не деформируется. Левые ножницы чаще всего используются для выполнения отверстий, находящихся далеко от края листа, а также для отрезания левых краев. Отверстия, расположенные внутри листа, вырезают так: сначала с помощью зубила в листе прорубают отверстие и вставляют в него режущий нож инструмента, затем по намеченной риске в форме круга ведут нож ножниц. Листы из тонкой стали, как правило, режут на верстаке. При этом лист кладут так, чтобы при перемещении ножниц нижний нож лежал на краю верстака. Соблюдение этого простого правила значительно облегчает работу кровельщика. Стуловые ножницы применяют для нарезания листовой стали толщиной не более 1,4 мм. Инструмент ставят на невысокий деревянный стол или верстак и выполняют резку. Дырокол Этот инструмент используют для проделывания отверстий. Электроинструменты В последнее время инструменты с электрическим приводом все чаще и чаще используются в быту, так как их размеры стали компактными, а цены значительно снизились. Применение электроинструментов при изготовлении различных изделий из дерева и металла позволяет экономить силы и время. Электропила Бывает 2 видов: цепная и дисковая. Электропила первого типа предназначена для распиливания больших кряжей, пластин, толстых брусьев и досок. В основе устройства лежит соединенная пильная цепь, вращение которой осуществляется посредством электромотора через редуктор. Сама цепь состоит из зубьев, скрепленных между собой шарнирами. Пилы второго типа необходимы при распиливании досок и, брусьев как вдоль, так и поперек. В основе этого устройства лежит круглое металлическое полотно диаметром 20 см и толщиной 2 мм. Защищенный неподвижным кожухом диск крепится к электромотору. Кожух защищает только половину пильного диска, при этом открытой остается нижняя часть. Для того чтобы линия распила получалась ровной, края кожуха должны соприкасаться с поверхностью древесины и упираться в нее при работе. Кроме того, такая пила для удобства снабжена 2 ручками. И если ее закрепить на верстаке, то получится весьма удобный станок для распиливания досок, так часто используемый в отечественном производстве. Если во время продвижения пильного диска по массиву древесины возникают затруднения, нужно, не останавливая инструмент, отодвинуть его на несколько сантиметров назад, следуя точно по распилу, а затем вновь медленно направить пилу по той же линии. При работе с электропилой следует строго соблюдать правила техники безопасности. Прежде чем приступить к работе, необходимо проверить исправность крепления деталей и электропроводки, пильный диск должен быть надежно закреплен. Кроме того, электропила должна быть заземлена, причем распиливать доски нужно только в сухом, проветриваемом помещении и никогда не приступать к работе рядом с водой, в сыром или влажном помещении. Всегда обращают внимание на пильный диск или цепь. Если при работе пила быстро и сильно нагревается, это означает, что плохо заточены зубья. По окончании работы снимают диск или цепь, освобождают пилу от опилок, очищают керосином и укладывают в специально оборудованный ящик до следующего использования. Электрорубанок Рубанки используются для выравнивания поверхности древесных плит или досок вдоль волокон. Строгание производится вращающимися фрезами, движение которых обеспечивается с помощью электромотора. Опускающаяся и поднимающаяся передняя лыжа позволяет изменять глубину проникновения режущей фрезы в массив древесины. Перед работой с электрорубанком доску закрепляют на верстаке. Затем проводят инструментом по поверхности. При этом не нажимают на него, а только помогают продвигаться в нужном направлении. Следует передвигать рубанок только по направлению роста волокон и следить за тем, чтобы стружка и опилки не попадали под лыжи. Для второго и третьего проходов по поверхности древесины следует выключить рубанок, вернуться на исходную позицию и включить его вновь. Если необходимо сделать перерыв в работе, то выключенный рубанок кладут на бок или лыжами вверх. Меры безопасности при работе с рубанком заключаются в основном в проверке исправности проводки, осторожном обращении с режущим инструментом и в выключении его на время перерыва. Обрабатываемая этим инструментом поверхность не всегда получается ровной и гладкой. Дефекты могут возникнуть при неправильном и неравномерном расположении режущих фрез в пазу относительно уровня лыж, а также в результате использования незаточенных фрез. После работы необходимо вынуть фрезы из пазов, очистить их керосином и уложить в коробку. Электродолбежник Используется для выборки древесины под прямоугольные гнезда для крепления деталей. Основной частью этого инструмента является долбежная цепь, состоящая из небольших резцов, скрепленных между собой шарнирами. Для получения гнезд различных размеров необходимо только поменять пластинку, на которой крепится долбежная цепь. Чтобы получить ровные края гнезда крепления, перед началом работы следует заточить или зачистить резцы, после чего можно подготовить станок к работе. Затем нужно закрепить доску или деталь на верстаке, установить на ней станок и включить его. Перед началом работы закрепляют заготовку или брусок в тисках и наносят разметку на поверхности древесины сначала простым твердым карандашом, а затем делают риски ножом. Если требуется глубокое и большое отверстие, то сначала нужно выбрать древесину долотом, а уже затем зачищать поверхность стамеской. Приступая к работе, следует обратить внимание на выборку древесины возле кромок, которые расположены поперек волокон. Глухие большие отверстия делаются так: лезвие долота вбивают при помощи киянки, затем немного наклоняют в сторону, противоположную краю со снятой фаской, после чего полотно поднимают вверх. Древесину надламывают и несколько кусков отделяют от массива. Затем отступают на 2–3 мм от проделанного отверстия и повторяют то же самое. При отделке кромки углубления всегда отступают от нее на 1–2 мм, а долото ставят фаской к ней. Если можно поднимать полотно долота стороной, где снята фаска, то следует поднять древесину незачищенной поверхностью полотна. Если понадобилось сделать сквозное отверстие, то выборку древесины следует производить с обеих сторон одновременно, постепенно уменьшая промежуточный слой. Проделанное отверстие зачищают у кромок прямой узкой стамеской. При работе с электродолбежником необходимо соблюдать некоторые меры предосторожности. Они заключаются в правильном креплении долбежной цепи, исправности электропроводки, правильной подаче древесины при использовании закрепленного станка. Если станок не закреплен, обязательно нужно следить за надежным креплением бруска. Не следует также приступать к работе с незаземленным станком. Электродрель Электродрели предназначены для сверления отверстий как в древесине, так и в металле. Этот инструмент состоит из электромотора, который через последовательную цепь креплений соединяется со шпинделем патрона для сверла. Чаще всего для сверления используются спиральные сверла. Сверло должно проникать вглубь материала постепенно, без толчков и рывков. Если необходимо сделать сквозное отверстие, то нажим по мере продвижения сверла надо уменьшать. При работе с дрелью используются следующие сверла: – ложечные; – центровые; – спиральные. У ложечного сверла в нижней части находится продольный желоб с острорежущим краем и винтовым жалом, которое тянет за собой сверло и дает ему центровое направление. Во время работы стружка не удаляется, поэтому сверло приходится периодически вынимать из отверстия. Таким сверлом довольно трудно сделать точное отверстие. Во время сверления не следует сильно нажимать на сверло, так как дерево может расколоться. Поэтому ложечные сверла используются только в работах, не требующих большой точности, например при сверлении отверстий под шурупы. Центровое сверло обладает лучшими характеристиками, чем ложечное. Его режущая часть выполнена в виде лопатки с острым концом (центром), боковым резцом (дорожником) и плоским ножом, расположенным по радиусу. Центруется сверло острием и действует следующим образом: древесина, обрезанная боковым резцом, удаляется плоским ножом в виде спиральной ленты. Если нужно сверлить древесину твердой породы, то потребуются довольно значительные физические усилия. Спиральные, винтовые, цилиндрические сверла являются самыми удобными. Винтовой заглубитель конической формы помогает сверлу легко входить в дерево. Боковые винтовые ленточки оканчиваются острыми резцами (дорожниками), с помощью которых древесина режется по окружности. Подрезанная древесина удаляется плоским ножом и поднимается по спирали вверх. Дорожники определяют диаметр просверливаемого отверстия. Для чистовой обработки лучше использовать сверла, имеющие мелкую насечку жала. Для работы с мягким деревом нужны сверла с крупной насечкой. Спиральным сверлом работать намного легче, чем всеми другими. Иногда при сверлении в месте выхода сверла дерево откалывается, а само отверстие получается скошенным. Во избежание этих неприятностей следует придерживаться следующих правил: – заготовка, которую необходимо просверлить, должна быть надежно закреплена; – центры будущих отверстий следует наметить шилом или обыкновенным карандашом; – нужно проверить точность направления сверла дважды: перед началом сверления и после того, как сверло войдет на небольшую глубину; – направление сверла при высверливании глубоких отверстий можно проверить на глаз, по заранее начерченной карандашом линии. Для сверления несквозных отверстий используют ограничитель – деревянный брусок, который располагают сбоку от сверла и сверлят до тех пор, пока ограничитель не соприкоснется с зажимным патроном. Перед началом работы сверлят брусок сверлом большего диаметра и получают приспособление для наблюдения за углом сверления. Можно сделать несколько отверстий под разными углами, которые впоследствии послужат эталоном. Около каждого из них делают необходимую пометку, чтобы получился универсальный шаблон. Очень часто отколы дерева происходят в месте выхода сверла. Чтобы избежать этого, необходимо внимательно наблюдать за выходом жала наружу: как только оно покажется, следует перевернуть деталь и прекратить сверление. В принципе возможно сверление в одном направлении, но тогда под низ обрабатываемого предмета следует подложить небольшой брусок дерева. Очень часто появляется необходимость расширить уже просверленное отверстие. Для этого в имеющееся отверстие вставляют деревянную пробку, а в ее середину вворачивают сверло. В данной ситуации пробка служит центрирующим звеном и направляет сверло по оси меньшего отверстия. Сверло можно использовать и в качестве вспомогательного инструмента для выдалбливания гнезд. Но для этого потребуется сверло, диаметр которого равен ширине будущего отверстия. Сверлят на нужную глубину ряд гнезд, а затем убирают оставшиеся перемычки стамеской. Во время хранения, чтобы уберечь головку сверла от повреждений, нужно навернуть на жало деревянную или винную пробку подходящего размера. Инструменты для распиливания и рубки материалов Пилы Пилы используют для распиливания древесных материалов и металлов. Пила имеет металлическую ленту (диск) с зубьями. Промежуток между вершинами двух соседних зубьев называется шагом, а промежуток между вершиной зуба и основанием – высотой зуба. У зубьев пилы есть 2 боковые и 1 передняя режущие кромки. У пилы, предназначенной для продольного распиливания пиломатериалов, зубья сделаны в форме треугольника и имеют прямую заточку, благодаря которой пилить можно только в одном направлении. Передняя режущая кромка такой пилы разрезает волокна, две боковые отделяют их друг от друга. У пилы, предназначенной для поперечного распиливания, зубья в основном выполнены в виде равнобедренного треугольника и имеют двухстороннюю заточку. У этой пилы передняя заточка отделяет волокна, боковые же кромки разрезают их. Выпускаются электрические, ручные и выкружные пилы. Первые используются как для поперечного, так и для продольного распиливания материалов, например брусков, досок. Кроме этого, ими можно выполнять некоторые виды плотничных работ, например пиление под определенным углом. Эти пилы удобны тем, что работа с ними не отнимает слишком много времени и сил. Широко применяются электропилы ЭП-5КМ, ЭП-К6, К-5М, ИЭ-5107. Пилы ЭП-5КМ, ЭП-К6, К-5М необходимы при распиливании необтесанных бревен, кряжей, досок, брусьев. Режущей частью пил является пильная цепь, состоящая из зубьев, которые скреплены между собой шарнирами. При работе с этими электропилами следует соблюдать правила техники безопасности: – не работать с пилой во влажном помещении при напряжении выше 36 В; – чтобы перенести пилу, помещать ее в чехол; – по окончании работ пилу убирать в шкаф или в специально отведенное для нее место. Пилой ИЭ-5107 благодаря ее частоте вращения (49 с-1) можно распиливать древесные материалы толщиной 65 мм. Ее также можно использовать как стационарный станок, если предварительно установить на верстаке. Чтобы работу с пилой сделать максимально безопасной, проверяют, правильно ли заточены и разведены ее зубья, как посажен диск на шпиндель, нет ли на диске трещин и других повреждений. Состояние редуктора проверяют проворачиванием диска. Если диск проворачивается с затруднением, разжижают смазку, включая на 60 с холостой ход инструмента. Затем, когда все неисправности будут устранены, правой рукой захватывают заднюю рукоятку, а левой – переднюю, и устанавливают режущую часть пилы на материале, предварительно закрепленном на верстаке. Пилу направляют строго по намеченной линии, плавно, без резких толчков, так как при резких и быстрых движениях диск инструмента может заклинить, что приведет к поломке электродвигателя. В том случае, если диск все же заклинило и он остановился, электропилу слегка отводят назад, чтобы диск освободился и набрал необходимую частоту вращения, после чего продолжают распиливание. Если диск не набирает нужную частоту вращения, работу с пилой прекращают. Закончив распиливание, инструмент отключают, обтирают ветошью, смоченной в керосине, и убирают на хранение. Ручные пилы бывают ножовочные (ножовки), поперечные и лучковые. Ножовки предназначены для резки небольших прутков (рис. 1). Рис. 1. Ножовка ручная: 1 – полотно ножовки; 2 – рукоятка; 3 – стержень; 4 – обойма; 5,6 – правая и левая полурамки; 7 – натяжной винт; 8 – барашек. Обычная ручная ножовка имеет правую и левую полурамки, которые сращены обоймой. На стороне правой полурамки находится рукоятка. Полотно ножовки помещают в зазор натяжного винта и стержня, а затем фиксируют штифтом. После этого полотно инструмента натягивают барашком. Полотна ножовки выпускаются длиной 320 и 370 мм. Ширина ножовки составляет 15 мм, а толщина не более 0,75 мм. Высота профиля зуба ножовки может быть 55–60 мм. Выбор количества зубьев у полотна ножовки зависит от работы с тем или иным металлом. Так, например, полотна, имеющие 16 зубьев, пригодны только для работы с мягкими металлами, полотна с 19 зубьями предназначены для изделий из твердых металлов, а полотна с 22 зубьями используются при работе со сверхтвердыми металлами. Чтобы разрезать пруток ножовкой, его помещают в тиски и зажимают таким образом, чтобы линия отреза находилась близко к губкам тисков. Если режут деталь большой ширины, ножовку устанавливают в горизонтальном положении, а если режут детали из угловой или полосовой стали, ножовку держат наклонно. Для получения наилучшего результата за минуту выполняют 40–50 движений ножовкой. При движении инструмента вперед делают нажим, при движении назад нажим не делается. От того, с каким металлом проводится работа, зависит сила нажима. Так, при резке мягких металлов сила нажима должна быть значительно меньше, чем при резке изделий из твердого металла. В процессе работы с ручной ножовкой, для того чтобы полотно инструмента не треснуло и не поранило руки, стараются не делать резких движений с большим нажимом. Кроме ручных ножовок, используют также и электрические. Во время работы с такой ножовкой время от времени полотно инструмента смачивают жидкой эмульсией, чтобы оно не перегревалось. Поперечные пилы используют для поперечного распиливания, а также для плотничных работ. Зубья пилы имеют вид равнобедренных треугольников и косую заточку. Угол у вершины зуба обычно оставляют 42–45°. Полотна пилы могут быть толщиной 1,1 и 1,4 мм. Лучковые пилы состоят из лучка, изготовленного из древесины твердых пород деревьев, полотна длиной 785–800 мм, тетивы, сделанной из крученого пенькового или льняного шнура толщиной 3–4 мм. Они могут быть поперечными и продольными. У поперечных лучковых пил полотно имеет ширину 22–25 мм, расстояние между зубьями 4,5–5 мм, а угол заострения 70–79°. У продольных лучковых пил полотно делают шириной 50–55 мм, толщиной от 0,5 до 0,7 мм с расстоянием между зубьями 5 мм, угол заострения 45–50°. Выкружные пилы применяют для распиливания материала по кривым линиям. Длина полотна этих пил 500 мм, ширина 5–15 мм, расстояние между зубьями 5 мм и угол заострения 55–60°. Зубья пилы имеют прямую заточку. Чтобы уменьшить силу трения, из-за которой полотно инструмента может застрять в пропиле, зубья разводят. Для этого полотно помещают в тиски и зажимают. Затем берут универсальную разводку и отгибают вершины зубьев от основания не менее чем на 2/3 их высоты. Все четные зубья отклоняют в одну, а нечетные в другую сторону. Если предстоит работа с древесиной твердых пород деревьев, то зубья разводят на 0,25–0,5 мм. Если же нужно будет распилить материалы из мягких пород деревьев, то зубья пилы разводят на 1 мм. Чтобы проверить, правильно ли выполнен развод, используют шаблон. Для того чтобы тетива долго не растягивалась, после окончания работ с пилой закрутку слегка отпускают. Топор Топоры бывают с прямыми и округлыми лезвиями. Топор с прямым лезвием необходим для рубки древесных материалов, топор с округлым лезвием – для отделки. Такую деталь топора, как топорище, изготавливают из древесины твердых пород, например ясеня, клена, граба, вяза, березы. Древесину выбирают без трещин, сучков, гнили и плесени. Топорище хорошо отшлифовывают сначала крупнозернистой, а затем мелкозернистой наждачной бумагой и покрывают слоем олифы, смешанной с 11–12 %-ной охрой. После этого, чтобы продлить срок службы топорища, его покрывают бесцветным лаком. Зубила Для вырубания отверстий, перерубания проволоки и отдельных полос металла используют зубила различных видов. Например, слесарным зубилом овального сечения, изготовленным из специальной инструментальной стали, рубят сталь толщиной около 1 мм, зубилом Когана, имеющим достаточно широкую режущую часть, прорубают стальные листы толщиной до 1 мм. Небольшие детали рубят по намеченным линиям, предварительно зажав в тиски, а детали больших размеров рубят также по намеченным линиям, но только на столе, покрытом листовой сталью толщиной 13–15 мм. В процессе рубки в тисках обращают внимание на то, чтобы режущий край зубила шел на одном уровне с губками тисков. Деталь для этого зажимают так, чтобы риска совмещалась с краем вкладыша тисков. Детали из стали толщиной до 1,5 мм обрубают в 1 прием, а толщиной в 1,6 мм и более – в 2 приема. Во время рубки следят за тем, чтобы режущий край инструмента двигался строго по намеченной линии. Инструмент держат левой рукой под небольшим углом к отрубаемой части. По зубилу ударяют молотком. Выполнив прорубы на одной стороне детали, деталь переворачивают на другую сторону и повторяют ту же операцию, а затем разламывают деталь руками. В процессе рубки деталей следят за тем, чтобы мелкие кусочки, отлетев в сторону, не поранили тех, кто находится поблизости. Зубила точат точно так же, как и ножницы. Инструменты для строгания древесины Древесину строгают после ее распиливания. Для этого используют или обычный нож, или различные виды рубанков, которые состоят из деревянного корпуса и ножа, закрепленного клином, и, кроме того, имеют вклейку из твердых пород дерева, которая защищает подошву рубанка от быстрого износа. Шерхебель Этот рубанок предназначен для первичной грубой обработки древесины. Лезвие ножа имеет овальную форму. При необходимости оно может выдвигаться на 1–3 мм. Рубанок с одинарным ножом Инструмент используют для первоначального строгания древесных материалов, а также для строгания древесины, обработанной шерхебелем. Нож инструмента прямой и выступает за корпус примерно на 1 мм. Рубанок с одинарным ножом не имеет приспособления для ломки стружки, поэтому стружка получается целой. В результате этого на обрабатываемой поверхности образуются задиры и неровности. Рубанок с двойным ножом Инструмент применяют для чистовой обработки древесины. Им обстругивают торцы, убирают задиры и другие неровности. Это возможно благодаря наличию в нем стружколома. Фуганок Фуганок необходим для окончательной чистовой доводки поверхностей. Он сглаживает неровности и выравнивает поверхности больших размеров. Инструмент в 3 раза длиннее обычного рубанка, поэтому им легко строгать длинные доски. Длина ножа фуганка 180 мм, ширина – 65 мм. Спереди у него имеется устройство для удаления ножа из летка с помощью киянки. Полуфуганок Инструмент применяется для обработки небольших поверхностей. Его корпус длиной всего 530 мм, нож длиной 180 мм, шириной 50 мм. Шлифтик Это рубанок с укороченным корпусом. Он служит для строгания и зачистки поверхностей, имеющих задиры и сучки. Верхний слой обрабатываемой поверхности, благодаря узкой щели, он снимает в виде тонкой стружки. Инструменты для профильного строгания Фальцгебель Этот инструмент служит как для обработки, так и для зачистки четвертей. Он имеет подошву в виде ступенек. Зензубель Его используют для выборки фальцев, четвертей, а также для их зачистки. В корпусе инструмента имеются ножи в виде лопаток и боковое отверстие для выхода стружки. Штап Этот инструмент используют для сглаживания кромок деталей. Инструменты для выборки и зачистки различных отверстий Долото и стамеска Долота бывают столярные и плотничные. Как и стамеска, долото состоит из ручки, которую делают, как правило, из древесины твердых пород или пластмассы, обладающей высокой прочностью, а также полотна, изготавливаемого из высококачественной стали. Для ручек берут древесину без следов гнили и плесени, без трещин и червоточины. Полотно делают с лезвием, имеющим одностороннюю заточку. Долото предназначено для выдалбливания гнезд. Работают с долотом, соблюдая осторожность и аккуратность. Его устанавливают у намеченной риски фаской внутрь и ударяют по нему киянкой. Чтобы провести выборку и зачистку отверстий, пазов, шипов, гнезд, а также снятие фасок, используют плоские стамески. Для выборки шипов закругленной формы, для работы с неровными поверхностями (выгнутыми или вогнутыми) применяют полукруглые стамески. Во время работы со стамесками соблюдают следующие правила безопасности: – при работе со стамеской направлять ее не на себя, а от себя; – нельзя резать стамеской на весу; – нельзя резать деталь, положив ее на колени; – пальцы левой руки следует располагать сзади лезвия инструмента. Инструменты для отгибки и сборки элементов кровли Клещи Кровельные клещи используют при сборке металлических листов, когда нужно загибать кромки листов. Клещи могут быть прямые, полукруглые и кривые. Первые имеют плоские широкие губки, благодаря которым не повреждается цинковый слой металла. Они нужны при устройстве дымовых труб, вентиляционных и слуховых отверстий. Полукруглыми клещами выполняют многие операции, например окантовку гребней, отгибы различных видов, отделку фасонных элементов кровли, разборку желобов и покрытий для их ремонта. Кривые клещи необходимы для сборки кровли на труднодоступных участках. Кромкогибщик Для загибания стоячих фальцев применяют кромкогибщик, имеющий в середине продольную прорезь высотой 25–35 мм. Заклепочник Этим инструментом пользуются для сращивания листовых деталей. Зажимные приспособления Тиски К зажимным приспособлениям относятся тиски, которые могут быть параллельными и стуловыми. И параллельные, и стуловые тиски состоят из подвижной и неподвижной губок и рычага для вращения винта. Тиски закрепляют на верстаке. Инструменты для опиливания Напильники При опиливании (выборке верхнего слоя с поверхности детали) используют напильники различных видов. Каждый напильник имеет на своей рабочей поверхности насечки, благодаря которым снимается слой металла, и состоит из носа, тела, пятки и хвостовика. Напильники бывают различного сечения, например квадратного, прямоугольного, полукруглого, круглого, треугольного. Напильники квадратного сечения нужны для обработки поверхностей прямоугольной формы. Напильники прямоугольного сечения – универсальные, ими можно доводить практически любую поверхность, включая и фасонную. Напильники полукруглого сечения предназначены для работы с вогнутыми поверхностями. Напильники с треугольным сечением служат для доводки отверстий с треугольным сечением и углов, с круглым сечением предназначены для круглых отверстий. Есть еще и специальные напильники, сечение которых может быть ромбовидным, овальным или в форме меча. Выпускаются напильники с одинарной и двойной насечкой. Напильником с одинарной насечкой выполнять опиливание сложнее, потому что он снимает слой металла в виде стружки, в то время как напильник с двойной насечкой измельчает стружку, превращая ее в опилки. Опиливать металлическую поверхность можно 2 способами: чистовым и черновым. Чистовое опиливание проводится личным напильником длиной от 125 до 450 мм, черновое – драчевым напильником длиной также 125–450 мм. Затем обрабатываемую поверхность доводят бархатным напильником длиной 125–250. Напильники предназначены также для отделки пазов, зазоров, канавок, плоскостей. Кроме этого, с их помощью деталям из металла можно придать необходимую форму или размеры, обработать кромку деталей и т. д. Для того чтобы правильно опилить деталь, опиливание выполняют перекрестным способом, то есть сначала движения напильником делают слева направо, а затем справа налево. Чтобы проверить, ровно ли опилена деталь, прикладывают к поверхности детали линейку или угольник: если между линейкой и плоскостью нет просветов, то все сделано правильно. Инструменты для выполнения и обработки отверстий Сверла Отверстия выполняют путем сверления. Для этого используют сверла в виде спиралей, дрели (ручные и электрические), буравчики и т. д. Сверло имеет рабочую часть, которая делится на режущую и цилиндрическую, хвостовик, который помещается в шпиндель (вращающийся вал с приспособлением для закрепления сверла и т. п.) станка, и лапку. Чтобы в процессе работы стружки отлетали в сторону, в цилиндрической части сверла делают две винтовые канавки, по краям которых располагаются ленточки. Ленточки нужны для того, чтобы уменьшить трение сверла о кромки отверстия. Другая, режущая, часть сверла выполнена в виде конуса, на котором располагаются три кромки: две режущих и одна поперечная. В зависимости от того, из какого металла изготовлена деталь, угол заточки сверла делают от 110 до 150°. Хвостовик сверла может быть цилиндрической и конической формы. Первый закрепляется в шпинделе станка кулачковым патроном, второй держится в шпинделе из-за трения между переходной конусной втулкой и конусом самого хвостовика. Лапка сверла нужна для упора при извлечении сверла из патрона или гнезда. В процессе работы сверло, вращаясь, снимает стружку с металлической поверхности и продвигается вдоль оси вращения, постепенно углубляясь внутрь детали. Если углы режущей кромки сверла быстро становятся тупыми, это говорит о том, что скорость вращения слишком большая и ее следует уменьшить. Сделать это можно только после полной остановки привода. С электродрелью работают в резиновых перчатках или во время сверления одной ногой стоят на резиновом коврике. Кроме этого, постоянно обращают внимание на состояние провода электродрели. После завершения сверлильных работ стружку тщательно собирают веником и выбрасывают. Зенковка Такой инструмент, как зенковка, служит для отделки углублений цилиндрической или конической формы, а также фасок высверленных отверстий под головки винтов, болтов и заклепок. Зенковка может быть цилиндрической и конической. Первая состоит из хвостовика, рабочей части, у которой может быть от 4 до 8 зубьев, и направляющей цапфы, опускающейся в высверленное отверстие, благодаря чему происходит совмещение оси отверстия и полученного с помощью зенковки углубления. Вторая также имеет хвостовик и рабочую часть. Чаще всего применяют зенковки с углом конуса 120, 90 и 60°. Зенкер Зенкер служит для доводки отверстий, полученных различными способами, например при штамповании, ковке, сверлении или литье. Зенкер напоминает сверло. Но если сверло имеет 2 режущих кромки, то у зенкера их 3 или 4. Хвостовик зенкера зажимают в патроне. В том случае, если отверстие будет высверливаться сверлом, а затем доводиться зенкером, диаметр сверла должен быть меньше, чем диаметр готового отверстия. Пробойник Пробойник используют для проделывания отверстий различного диаметра. Заточка инструментов Для того чтобы работы были качественными, а на их выполнение не уходило слишком много сил, необходимо следить за состоянием всех инструментов. Прежде всего обращают внимание на то, как они заточены. Для заточки инструментов используются точило, брусок, оселок и напильник. Точило Этим инструментом точат лезвия режущих инструментов. Точила выпускаются различной формы и зернистости. От крупнозернистых точил на затачиваемых инструментах остаются зазубрины и царапины. Мелкозернистые точила удаляют их, делая лезвие острым и гладким. При заточке зубила, стамески, рубанка круглым точильным камнем его направляют навстречу лезвию (рис. 2). Рис. 2. Точило. В процессе работы следят за положением острия, которое должно полностью лежать на точильном камне. Во время затачивания камень регулярно смачивают водой, чтобы избежать отжига стали инструмента. После того как острие заточили, его немного закругляют. Это делают для того, чтобы во время работы с инструментом на обрабатываемых поверхностях не появлялись зазубрины. Топоры точат на круглом точиле. Для этого фаску инструмента прижимают к точилу и в процессе затачивания следят за тем, чтобы угол заострения не менялся. При этом одной рукой придерживают середину топорища, а другой обух инструмента. Точило направляют навстречу топору. Топор и точило время от времени охлаждают водой. Топор затачивают с обеих сторон. Лезвие доводят на мелкозернистом бруске или оселке, выполняя при этом круговые движения. Брусок Брусок, изготовленный из камня-песчаника, используют для грубого затачивания лезвий инструментов. Из-за крупных зерен он достаточно быстро снимает металл. Как и точило, брусок перед заточкой смачивают, а затем закрепляют. После этого фаску инструмента прижимают к бруску и с нажимом водят по нему вперед и назад. Лезвие после заточки бруском доводят на оселке. Оселок Оселок применяют для шлифовки лезвия после заточки. Кроме этого, его используют для удаления заусенцев с лезвий инструментов. Лезвие водят по намоченному водой или смазанному машинным маслом оселку, выполняя круговые движения и переворачивая лезвие то одной, то другой стороной до тех пор, пока оно не станет гладким и не приобретет зеркальную, блестящую поверхность. Напильник Существует несколько видов напильников, которые используют для заточки различных инструментов. Трехгранный напильник применяют для заточки пилы. Размер напильника выбирают в зависимости от размеров зубьев пилы. Перед затачиванием зубцы пилы разводят, чтобы они были одинаковой высоты и имели одинаковую ширину развода. Делают это или специальным инструментом (разводкой), или разводными клещами. Пилу перед затачиванием зажимают в тисках таким образом, чтобы зубья выступали над губками тисков примерно на 20 мм. Пилу точат с правой стороны полотна в направлении к левой. При этом на ее зубьях появляются заусенцы, увеличивающие режущую способность инструмента. В процессе затачивания следят за тем, чтобы на все зубья приходилось равное количество движений напильника. Зубья пилы перед распиливанием сырой древесины точат и с правой, и с левой стороны. Хорошо и правильно заточенные сверла позволяют получать качественные и аккуратные отверстия. Сверло, как правило, затачивает специалист, имеющий необходимые опыт и знания. Для этого он использует надфили или напильники, а окончательную доводку проводит на оселке. Сверла, предназначенные для работ по металлу, точат на наждачных или корундовых брусках и круглых точильных дисках. Если сверло немного затупилось, его подтачивают ножевым напильником, имеющим мелкую насечку. Делают это легкими движениями против часовой стрелки. Лезвия ножниц затачивают под углом 70–74°. Чтобы значительно уменьшить трение ножей, на лезвиях делают задний угол, равный 2–3°. Для продления срока службы всех режущих инструментов их хранят в защищенном от влаги и пыли месте. Глава 3. Материалы для устройства кровли В последнее время в качестве кровельного покрытия используются, как правило, достаточно долговечные материалы, которые не только защищают здание от различных атмосферных явлений, но и придают ему определенный внешний вид. Все они подразделяются на: – силикатные (асбестоцементные плоские и волнистые листы, глиняная и цементно-песчаная черепица); – органические (битуминозные, дегтевые, полимерные материалы, материалы из древесины); – металлические (листовая оцинкованная и неоцинкованная сталь). Самыми распространенными являются кровельные материалы на основе битумов и полимеров. Стальное покрытие В качестве стального покрытия используются профилированные листы оцинкованной или неоцинкованной (черной) кровельной стали. Профилирование листов может быть прямым, гофрированным (рифленым) или штампованным под черепичное покрытие. Неоцинкованная кровельная сталь – кровельное железо – выпускается листами длиной 710–2000 мм, шириной 510–1000 мм, толщиной 0,35–0,8 мм. Оцинкованная кровельная сталь покрыта с обеих сторон слоем цинка толщиной 0,02 мм. Она выпускается листами толщиной 0,45–1 мм, шириной 710 мм, длиной 1420 мм. На 1 м кровли требуется в среднем 5,1 кг кровельной стали. Покрытие из асбестоцементных листов (шифера) Для асбестоцементного покрытия используются готовые плоские и волнистые листы обыкновенного профиля, не требующие дополнительной обработки. С электродрелью работают в резиновых перчатках или во время сверления одной ногой стоят на резиновом коврике. Изготавливают их из обычного или цветного цемента с добавлением асбестового волокна. Они бывают гладкими и тиснеными, неокрашенными и окрашенными эмалями. Асбестоцементные листы отличаются повышенной прочностью, легкостью, долговечностью, огнестойкостью, водоне-проницаемостью, высокой сопротивляемостью к действию щелочей. Плоские асбестоцементные листы выпускают толщиной 4, 5, 8, 10, 12 мм, шириной 800, 1200, 1500 мм и длиной 1200, 2500, 3200, 3600 мм. Волнистые асбестоцементные листы обыкновенного профиля (ОВ) выпускают 2 видов: обычные (размером 1200 х 686 мм, толщиной 5,5 мм, массой 8,5 кг) и усиленные (размером 1000 х 2800, толщиной 8 мм, с высотой волны 50 мм). Волнистые листы прочнее плоских, так как их поперечное сечение придает им дополнительную жесткость. Кроме листов, промышленностью выпускаются желобчатые элементы для покрытия конька и ребер крыши. Черепичное покрытие Промышленностью выпускается глиняная (керамическая) и цементно-песчаная черепица. Глиняная черепица изготавливается на предприятиях по аналогии с производством кирпича, а цементно-песчаную можно сделать самостоятельно с помощью самодельного пресса. Для этого надо тщательно перемешать 2 части чистого кварцевого песка, 1 часть сосновых или еловых опилок и 1 часть цемента и в полученную смесь добавить 0,5 части воды. Для перекрытия конька и ребер крыши выпускаются готовые желобчатые элементы (рис. 3). Рис. 3. Коньковая ленточная черепица с двойным загнутым краем. По характеру соединения черепица бывает: – простая, у которой только 1 ребро цепляется за желоб; – сложная, у которой зацепление происходит 2 или более ребрами. По форме изготовления различают следующие виды черепицы: – ленточная черепица с загнутым краем (рис. 4); Рис. 4. Ленточная черепица с загнутым краем. – ленточная черепица с двойным загнутым краем, которая бывает двух типов: «противень» (рис. 5) и «бобровый хвост» (рис. 6). Рис. 5. Ленточная черепица с двойным загнутым краем «противень». Рис. 6. Ленточная черепица с двойным загнутым краем «бобровый хвост». С тыльной стороны каждой черепицы имеется ушко или какое-либо другое приспособление, с помощью которого она крепится к обрешетке. Покрытие из рулонных материалов В зависимости от вяжущего материала рулонные материалы подразделяются на битумные, дегтевые и полимерные, а по структуре – на покровные и беспокровные. Для защиты рулонного материала от вредного воздействия атмосферных осадков используются различные посыпки, фольга, щелоче и кислотостойкие пленки. В качестве основы для покровных битумных и гидроизоляционных материалов используют: – кровельный картон; – стеклоткани, которые в последнее время стали вытеснять картон благодаря своей долговечности; – алюминиевую фольгу. К покровным материалам на картонной основе относят: – рубероид с мелкой посыпкой односторонней (длина рулона – 20 м, масса – 20–26 кг), двусторонней (длина рулона – 20 м, масса – 24–30 кг) – для наружного и внутреннего слоя. Материал с односторонней посыпкой накладывается на горячую мастику, с двусторонней посыпкой – и на горячую, и на холодную; – рубероид с чешуйчатой посыпкой односторонней (длина рулона – 20 м, масса – 20–28 кг), двусторонней (длина рулона – 20 м, масса – 26–32 кг) – для наружного слоя. Материал с односторонней посыпкой накладывается на горячую мастику, с двухсторонней посыпкой – на горячую и холодную; – рубероид с крупнозернистой односторонней посыпкой для наружного слоя; накладывается на горячую и холодную мастику. Длина рулона – 10 м, масса – 20–30 кг; – стеклорубероид для верхнего и нижнего слоев кровельного покрытия и оклеечной гидроизоляции выпускается 3 марок: С-РК, С-РЧ (для верхнего слоя) и С-РМ (для нижнего слоя и гидроизоляции). Ширина рулона – 960 или 1000 мм, площадь – 10 м , толщина – 2,5 мм, масса рулона – 29 кг (С-РК), 23 и более (С-РЧ, С-РМ); Примечание. Сорт рубероида обозначается маркой, например, РМ-400, где цифра указывает массу в граммах на 1 м картона-основы, а буква «М» означает «мелкозернистая посыпка». – толь с посыпкой песчаной (длина рулона – 15 м, ширина 750 или 1000 мм, масса – 15–18 и крупнозернистой (длина рулона – 10 м, ширина 750 или 1000 мм, масса – 23–29 кг) для наружного слоя; накладывается на горячую мастику; – дегтебитумные и гидрокамовые полотна. Для кровельного и гидроизоляционного покрытия также используется армобитэп, изготавливаемый на стекловолокнистой основе (стеклохолст, стеклосетка, стеклоткань) двусторонним нанесением полимербитумного вяжущего вещества, содержащего битум, каучук, индустриальное масло, минеральную двустороннюю или крупнозернистую одностороннюю посыпку. Выпускается двух марок: АБСК (для верхних слоев) и АБСМ (для нижних слоев). Ширина рулона – 960 или 1000 мм, площадь – 10 м . В последнее время промышленностью выпускаются новые кровельные и гидроизоляционные материалы: монобитэп, экарбит, фольгобитэп и т. д. В качестве беспокровных рулонных материалов используют следующие: – пергамин кровельный для внутреннего слоя. Изготавливается из кровельного картона, пропитанного нефтяным битумом, накладывается на горячую мастику. Длина рулона – 20 м, масса – 7–13 кг; – толь-кожа – пароизоляционный подкладочный материал под толь с крупнозернистой посыпкой на дегтевых мастиках; длина рулона – 30 м, масса – 11–20 кг; – гидроизол – подкладочный материал для устройства пароизоляции на горячих битумных мастиках для многослойных кровельных покрытий. Мастики кровельные Мастиками называются пластичные гидроизоляционные материалы, получаемые при смешивании органических вяжущих веществ с минеральными наполнителями и различными добавками, которые улучшают качество мастик. Рулонные битумные материалы (рубероид, пергамин) наклеиваются на битумные мастики, дегтевые (толь) – на дегтевые (каменноугольные). Покровные материалы могут наклеиваться как на горячие (битумные, дегтевые), так и на холодные мастики (битумных). Беспокровные материалы клеятся только на горячие мастики. Горячие мастики бывают разных марок в зависимости от степени их теплостойкости, определяемой максимальной температурой, при которой мастика, склеивающая 2 слоя толя, не вытекает при выдержке на уклоне в 45°. Не рекомендуется смешивать разные марки мастик. Мастики бывают горячие, применяемые с предварительным подогревом (до 160 °C – для битумных мастик и до 130 °C – для дегтевых) и холодные, содержащие растворитель, используемые без подогрева при температуре воздуха не ниже 5 °C и с подогревом до 60–70 °C при температуре воздуха ниже 5 °C. По назначению мастики бывают: – приклеивающие, применяемые для приклеивания рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов и устройства защитного слоя кровли; – кровельно-изоляционные, применяемые для устройства мастичных кровель, мастичных слоев гидроизоляции; – гидроизоляционно-асфальтовые, применяемые для устройства пароизоляции; – антикоррозионные, применяемые для устройства антикоррозионного защитного слоя кровли из фольгоизола. По способу отверждения мастики бывают отверждаемые и неотверждаемые, по виду разбавителя – содержащие воду, органические растворители и жидкие органические вещества. На воздухе мастики схватываются в течение 1 часа и образуют гладкую эластичную поверхность, стойкую к атмосферным воздействиям. И холодные, и горячие мастики характеризуются водостойкостью, высокой клеящей способностью. Некоторое виды мастик, кроме того, могут отличаться и биостойкостью. Существуют следующие требования к мастикам: – однородность без включений частиц наполнителя, не пропитанных вяжущими веществами; – при изготовлении и эксплуатации мастики не должны выделять в окружающую среду вредные вещества в количествах выше допустимых; – водонепроницаемость, биостойкость; – прочное склеиваюние слоев рулонных материалов. Кроме того, готовое мастичное покрытие должно быть долговечным, то есть обладать стабильными физико-механическими характеристиками в процессе эксплуатации. Последовательность нанесения мастик: – под мастику наносят разжиженную битумную эмульсионную пасту-грунтовку; – наносят основные слои из битумных эмульсионных мастик (количество слоев зависит от уклона крыши); – наносят дополнительный армирующий слой мастики для усиления мастичного ковра в местах повышенного скопления влаги; – устраивают защитный слой в виде облицовки, посыпки из крупнозернистого песка или мелкого гравия, окраски. Вяжущими веществами, применяемыми для изготовления битумных мастик, являются искусственные нефтяные битумы, получаемые в результате переработки нефти и ее смолистых остатков. Нефтяные битумы имеют черный или темно-бурый цвет, при нагревании их вязкость изменяется. В зависимости от вязкости их разделяют на твердые, полутвердые и жидкие. Твердые и полутвердые нефтяные битумы применяются для строительных и кровельных работ (изготовления кровельных и гидроизоляционных рулонных материалов, битумных мастик и лаков), а жидкие – в качестве пропиточного материала основы рулонных кровельных материалов. При использовании битумов необходимо умело выбирать марку битума в зависимости от условий применения. Марка битума устанавливается по основным его свойствам: вязкости, растяжимости, температуре размягчения и возгорания. Вязкость характеризуется глубиной проникания иглы и измеряется в миллиметрах. Чем больше глубина, тем меньше вязкость. Показателем растяжимости битума является длина вытянутого образца в момент его разрыва (и измеряется в сантиметрах). Температура размягчения характеризует пригодность битума для использования в различных температурных условиях. Нефтяные битумы хранят на специальных складах или под навесом, защищающими их от действия солнечных лучей и атмосферных осадков. Битумная мастика представляет собой однородную массу, состоящую из нефтяных битумов, наполнителей и добавок. Она применяется для приклеивания и склеивания рулонных материалов при устройстве многослойных кровельных покрытий, гидроизоляции, мастичных кровель Горячая битумная кровельная мастика Она представляет собой однородную массу, состоящую из битумного вяжущего вещества и наполнителя, а также добавок – антисептиков и гербицидов. Мастику выпускают следующих марок: МБК-Г-55, МБК-Г-65, МБК-Г-75, МБК-Г-85, МБК-Г-100. Условное обозначение марок мастики состоит из ее названия (мастика битумная кровельная горячая) и цифры, обозначающей ее теплостойкость. Мастика предназначена для устройства рулонных, а также мастичных, армированных стекломатериалами кровель. При небольших объемах работ мастику готовят непосредственно на строительной площадке. Главным недостатком горячей мастики является высокая температура при нанесении, что осложняет производство работ и требует соблюдения особых правил техники безопасности. Наполнители для мастик Для приклеивания кровельных рулонных материалов используются различные мастики на основе высокомолекулярных вяжущих веществ. Чтобы снизить расход последних, а также с целью повышения теплостойкости и механических свойств в мастики добавляют порошкообразные и волокнистые наполнители. Наиболее дешевый и доступный кислотостойкий наполнитель – молотый кварцевый песок. Следует помнить о том, что практически все полимерные связующие плохо сцепляются с кварцем, в результате чего получается недостаточно прочное клеевое соединение. Лучше всего с полимерными связующими сцепляется маршалит – природная тонкодисперсная разновидность кварца. Асбест хризолитовый– минерал волокнистого строения, расщепляющийся на тонкие эластичные волокна, способные скручиваться в нить при достаточной их длине. В зависимости от длины волокна асбест подразделяют на 8 групп – от 0 до 7. Асбест первых 3 групп называют текстильным. Андезитовые мука и пыль – наполнители, с помощью которых можно получить прочный клеевой слой. Мел – тонкий порошок белого цвета. В качестве наполнителя в основном используется гидрофобизированный мел, который не комкуется и не поглощает влагу в процессе хранения. Тальк – в качестве наполнителя повышает водо– и атмосферостойкость мастик и пластмасс. Герметизирующие материалы Для герметизации мест сопряжения кровельных материалов используют различные герметизирующие материалы. Все материалы, используемые в этом качестве, должны отвечать следующим требованиям: – значительно удлиняться; – обладать атмосферостойкостью и антикоррозионными свойствами; – быть долговечными; – сохранять физико-химические и физико-механические свойства в процессе эксплуатации; – не выделять токсичных веществ при производстве кровельных работ. В кровельных работах обычно принято использовать герметизирующую строительную мастику, тиоколовый герметик АМ-0,5 и пр. Нетвердеющие герметики Герметизирующая нетвердеющая строительная мастика (ГОСТ 14791-79) – вязкая однородная масса на основе полиизобутиленового, этиленпропиленового, изопренового и бутилового каучука, наполнителей и пластификаторов. Данную мастику применяют для герметизации стыков кровельных панелей при температуре от –50 °C до 70 °C. Элмаст (ТУ 5774-012-17187505-95) – однокомпонентная пластичная нетвердеющая герметизирующая мастика, представляющая собой высоковязкую однородную массу серо-бежевого цвета. Данная мастика предназначена для герметизации стыков и зазоров во всех типах панельных и блочных зданий. Отверждающиеся мастики «Унигекс» – универсальный герметизирующе-клеевой состав строительного назначения. Представляет собой двухкомпонентную отверждающуюся эластичную мастику на полиуретановой основе, предназначенную для строительства и ремонта жилых, промышленных, общественных зданий и сооружений. Долговечность данного герметика составляет примерно 15–20 лет. Достоинства мастики «Унигекс»: – возможность нанесения как вручную, так и с помощью механизированных средств на влажную поверхность любой сложной формы; – биостойкость; – температурные пределы нанесения от –25 до 50 °C. Герметик УТ-31 – трехкомпонентная мастика, состоящая из герметизирующей и вулканизирующей пасты, а также ускорителя вулканизации. Внешне герметик представляет собой однородную массу светло-серого цвета. Перед нанесением мастики поверхность предварительно смазывают клеевым раствором, например клеем 88Н, который наносят в 2 слоя, каждый из которых должен сохнуть не менее 12 мин. Разведенный растворителем герметик наносят шпателями, шприцами или кистью, после чего дополнительно окрашивают краской БТ-177. Герметики ленточные самоклеящиеся Проще всего использовать для закрытия стыков кровельных рулонных материалов специальные ленточные самоклеящиеся герметики. Ленточный герметик «Герлен» применяется для герметизации швов, трещин, жестяных и шиферных кровель, для герметизации деталей автомобилей и многого другого. Герлен представляет собой ленту шириной до 20 см, дублированную с одной стороны холстом или алюминиевой фольгой, или покрытую двухсторонним клеящим слоем. Этот материал хорошо разрезается ножом со сменными лезвиями или ножницами и отлично приклеивается практически к любой поверхности. Герлен поставляется в рулонах по 12 или 18 пог. м. Герлен-Д – материал, дублированный холстом, обычно бежевого цвета. Применяется для герметизации стыков в полносборном гражданском и промышленном строительстве, может использоваться для герметизации швов, стыков, трещин жестяных и шиферных кровель и других ремонтных работ. Герлен-Т, покрытый с 2 сторон клеевым раствором, бежевого цвета. Применяется для обеспечения водонепроницаемости и герметизации швов, стыков, трещин жестяных и шиферных кровель, а также для полимерных и битумно-полимерных покрытий. Герлен-АГ – материал, покрытый с 2 сторон клеевым раствором. Цвет черный. Применяется для герметизации нежестких стыков между листа обшивки и для фиксации резиновых профилей на деталях кузовов автофургонов, а также для герметизации различных неплотностей в автомобиле. Герлен-ФА — дублирован фольгой, применяется для ремонта и герметизации повреждений листов на металлических кровлях, а также для герметизации примыканий кирпичных дымовых труб, стыков бетона, кирпича, камня, стекла и металла. Герлен не выделяет во внешнюю среду вредных химических веществ в количествах, превышающих предельно допустимые концентрации (ПДК), утвержденные Министерством здравоохранения. Ленты не взрывоопасны, при эксплуатации и хранении не оказывают влияния на организм человека. Бутилкаучуковая холодная герметизирующая мастика ГИКРОМ (ТУ 5770-004-23463180—94) производится на основе бутилкаучука, вулканизирующего агента, активатора вулканизации, растворителя, пигментов и технологических добавок. Предназначена для наружной гидроизоляции швов и стыков строительных конструкций. Данная мастика представляет собой многокомпонентную однородную массу в соотношении по массе 50: 12 составов – вулканизующего состава В и состава А, содержащего активатор вулканизации. Составы смешивают непосредственно перед проведением работ. Мастика – гибкий, водонепроницаемый и цветостойкий материал. При хранении она должна быть защищена от прямого воздействия солнечных лучей. Гермобутил (ТУ 577541-80-01—94) предназначается для проведения наружных работ по герметизации стыков бетонных, железобетонных и металлических сборных конструкций, восстановительной герметизации бетонных и железобетонных сооружений. Липлен (ТУ 5770-83-00284718—93) – самоклеящаяся лента, предназначенная для герметизации стыков и примыканий конструкций из бетона, металла. Данный материал представляет собой ленту из металлической фольги, нетканого материала или безосновную, с нанесенным липким слоем, защищенную антиадгезионной бумагой. Лента имеет следующие размеры: ширина 60–180 мм, толщина 1,5 мм, длина в рулоне не менее 6 м. Гермэл-А – герметизирующая самоклеящаяся лента толщиной 3 мм, используемая для уплотнения стыковых соединений крупнопанельных зданий. Ее можно использовать для герметизации трещин в жестких кровельных материалах, а также в металлических кровлях. Выпускается в рулонах шириной 200 мм. Кроме указанных герметиков, в продаже встречаются также липкие ленты «Герволент», «Герсален», «Ликален». Материалы, применяемые в качестве защитного слоя для кровельных покрытий Олифа – маслянистая жидкость, которая после нанесения на поверхность высыхает, образуя прочную эластичную водонепроницаемую пленку. Данный материал вводят в окрасочные составы, грунтовки и шпатлевки. Все олифы делятся на 3 группы: – натуральные; – полунатуральные (уплотненные); – синтетические. Натуральные олифы получаются в результате обработки растительных масел при температуре 200–300 °C с добавлением ускорителя пленкообразования лакокрасочных материалов, в качестве которого обычно используются оксиды, перекиси и соли свинца, кобальта, марганца и др. Обработка масла с добавлением сиккатива ускоряет высыхание краски после нанесения ее на поверхность. Например, если тонкая пленка необработанного льняного или конопляного масла высыхает в течение 5–6 сут, то после обработки натуральная олифа из этих масел высыхает в течение 1 сут. Натуральные олифы применяют для приготовления и разбавления густотертых красок, а также самостоятельно в малярных работах. В зависимости от режима обработки масла натуральную льняную олифу выпускают 2 видов – полимеризованную и окисленную. Льняную полимеризованную олифу получают в результате нагревания масла до 275 °C и введения в него марганцево-свинцово-кобальтового сиккатива. Льняную окисленную олифу получают в результате продувания воздуха через льняное масло, нагретое до 160 °C и введения в него свинцового, марганцевого или кобальтового сиккатива, изготовленного на льняном масле. Точно так же получают и конопляную олифу. Полунатуральные олифы представляют собой продукт уплотнения растительных масел. Данные олифы разводят до вязкости натуральной олифы бензином, растворителем или сольвентом. Высыхают такие олифы как вследствие испарения растворителя, так и в результате окисления масла в тонких слоях покрытия. Олифу оксоль получают в результате окисления растительных масел с последующим введением сиккатива и разбавлением уайт-спиритом. В зависимости от применяемого сырья оксоль выпускают марок В и ПВ. Олифу В вырабатывают из льняного и конопляного масел. Она предназначена для изготовления масляных красок, готовых к применению для наружных и внутренних малярных работ, за исключением окраски пола. Олифу ПВ производят из подсолнечного, соевого, кукурузного, виноградного, рыжикового масел и используют для изготовления масляных красок, готовых к применению для внутренних малярных работ, и разведения густотертых красок. Оксоль поставляют в бутылках вместимостью 0,5 и 1 л или в металлических банках вместимостью 1 и 3 л. Полимеризованная олифа – заменитель натуральной олифы. Ее получают путем уплотнения нагретого льняного масла и последующего добавления в него растворителя и сиккатива. Используют для разбавления густотертых красок при наружной и внутренней окраске металла, древесины и штукатурки в зданиях, кроме случаев, когда следует применять натуральную льняную или конопляную олифу. Синтетические олифы изготавливают из синтетических смол (полимеров) или различных масел посредством их термической и химической обработки. Такие олифы после нанесения на поверхность отвердевают, образуя тонкую пленку. Для приготовления олиф используют растительные масла, которые принято делить на высыхающие (льняное, конопляное, ореховое, тунговое), полувысыхающие (подсолнечное), и невысыхающие (касторовое). В отличие от натуральных и полунатуральных олиф синтетические не содержат растительных масел или содержат их не более 35 %. Глифталевую олифу получают из растительных масел, глицерина и фталевого ангидрида с добавлением сиккатива и последующим введением растворителя. Олифой разводят густотертые краски для высококачественной внутренней и наружной окраски металла, древесины и штукатурки. Окрасочные составы и замазки Лакокрасочные материалы состоят из сухого и жидкого компонентов. В первую группу входят пигменты и наполнители, а во вторую – связующие и растворители. Пигменты – важнейшая составная часть готового окрасочного состава. Основными свойствами пигментов являются красящая или разбеливающая способность, светостойкость, маслоемкость, укрывистость, диспергируемость и термостойкость. Красящая способность – свойство цветного пигмента придавать свой цвет другим пигментам, с которыми он тщательно перемешан. Разбеливающая способность – свойство белого пигмента осветлять другой пигмент, с которым он тщательно перемешан. Светостойкость – свойство пигмента сохранять свой цвет при воздействии естественного дневного и искусственного света. Маслоемкость – минимальное количество масла, необходимое для превращения сухого пигмента в однородную пасту. Укрывистость – свойство пигмента в смеси с пленкообразующим веществом делать невидимым цвет закрашиваемой поверхности. Диспергируемость – свойство пигмента измельчаться и распыляться в дисперсионной среде под влиянием механического воздействия. Термостойкость – свойство пигмента сохранять свой цвет при нагревании. Промышленность выпускает краски в виде: – сухого порошкообразного вещества (пигмента); – паст, приготовленных при перетирании пигмента с олифами (с добавлением наполнителей или без них), называемых густотертыми масляными красками, которые перед употреблением разводят олифами и разбавителями; – готовых жидкотертых красок того же состава, пригодных к употреблению без разведения олифами и разбавителями. При устройстве металлических кровель главным образом используют масляные краски. Сухие краски (пигменты) – тонкомолотые цветные порошки, нерастворимые в воде и органических растворителях (масле, спирте, скипидаре), но способные равномерно смешиваться с ними, образуя окрасочные составы определенного цвета. Пигменты подразделяют на минеральные и органические, однако в строительной практике, в том числе и при кровельных работах, используют, как правило, только минеральные пигменты. Пигменты бывают природные (охра) и искусственные (белила, зелень). При кровельных работах главным образом используют железный сурик, свинцовую и зелень, цинковые, титановые и свинцовые белила, эмалевую алюминиевую медянку. Железный сурик (ГОСТ 8135-74) – природный неорганический пигмент красно-коричневого цвета, состоящий из оксида железа с примесью глинистых минералов и кварца. Маслоемкость пигмента – 15–25 г масла на 100 г сурика, укрывистость – 20 г/м . Свинцовая густотертая зелень – паста, состоящая из смеси сухого свинцового крона, сухой железной лазури и наполнителя, затертых на олифе, и предназначенная для получения атмосферостойких покрытий, сохраняющих защитные свойства в умеренном климате не менее 1,5–2 лет. Укрывистость малярной зелени – не более 40–60 г/м , время высыхания не более 24 ч. Цинковая сухая зелень – неорганический синтетический пигмент, получаемый при механическом смешивании хромата цинка (цинкового крона), малярной лазури и наполнителя (полевого шпата). Ее выпускают 3 сортов: зелень «цельная» без наполнителя; зелень № 1, содержащая 50 % наполнителя, зелень № 2, содержащая 75 % наполнителя. Укрывистость зелени – 23–70 г/м , плотность 6,9–7,2 г/см . Медянка – синтетический неорганический пигмент голубовато-зеленого цвета. По химическому составу является основной уксусно-кислой солью меди. Медянку выпускают в густотертом виде, реже – в виде порошка, крупы или кусков. Укрывистость медянки – 190–200 г/м , плотность – 3,7 г/см . Алюминиевая пигментная пудра представляет собой тонкоизмельченные частицы алюминия серебристо-серого цвета без инородных примесей и комочков. В зависимости от кроющей способности на воде, степени измельчения и химического состава алюминиевую пудру выпускают 2 марок – ПАК-3 и ПАК-4. Для пудры ПАК-3 кроющая способность на воде должна быть не менее 7 г/м , для пудры ПАК-4 – не менее 10 г/м . Укрывистость пудры 2–3,3 г/м , плотность – 2,7 г/см . Краска медянка представляет собой водную пасту, состоящую из смеси медянки, сульфата бария, свинцовых белил и натуральной олифы. Краску после разведения натуральной олифой применяют для окраски металлической кровли, наносят на поверхность кистью или валиком. Срок службы покрытия составляет 4–5 лет. Краска масляная MA-15 представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в комбинированных олифах. Ее применяют для окраски крыш, фасадов домов и других металлических и деревянных поверхностей, подвергающихся атмосферным воздействиям. Краску наносят кистью или валиком в 2 слоя по грунту. Срок службы покрытия составляет 1–2 года. Краска MA-015 представляет собой пасту, состоящую из смеси оксида хрома, охры, сульфата бария и комбинированной олифы. Краску применяют для наружных отделочных работ и наносят на поверхность кистью, валиком или из краскораспылителя. Срок службы покрытия составляет 2–3 года. Деревянные покрытия Ни один из строительных материалов не обладает такими качествами, как древесина. Она наиболее удобна в обработке. Кроме того, это один из самых прочных и легких материалов, долго сохраняющий тепло и приятный запах. Из дерева можно сделать все что угодно: от простой деревянной ложки до самолета. Хотя и то и другое потребует усилий, усердия и терпения. Для того чтобы приступить к работе с древесиной, необходимо запастись терпением. Не беда, если что-то не будет получаться с первого раза, все приходит с опытом. Хороший глазомер и твердая рука станут теми помощниками, которые не позволят ошибиться при резании, пилении, сверлении, долблении и вытачивании древесины. Древесина не относится к капризным строительным материалам, но некоторых ошибок она не прощает. Нельзя будет нарастить несколько сантиметров на неровно отпиленной доске или выровнять испорченную поверхность без ущерба для будущего изделия. Это не пластилин и не глина, но в пластичности им древесина тоже не уступает. Сырая или специально вымоченная древесина прекрасно принимает ту форму, которую ей нужно придать. При работе можно либо исказить, либо подчеркнуть рисунок текстуры древесины. Во втором случае выполненное изделие только выиграет и прекрасно будет смотреться в своем естественном виде. А усилить игру красок помогут различные древесные лаки, которые наносятся на поверхность в 2–3 тонких слоя. Чтобы будущий шедевр максимально подчеркивал текстурованный рисунок древесины и не противоречил ему, прежде всего необходимо внимательно рассмотреть брусок. Нет такого бруска древесины, на котором бы не прослеживалось направление роста волокон. Наиболее полное представление о том, что получится из выбранного бруска, может возникнуть только в том случае, если распилить брусок по трем направлениям: под углом 45°, вдоль волокон и поперек них. Срез под углом 45° называется тангентальным и дает текстурованный рисунок в виде конусообразных линий. Срез вдоль волокон дает радиальный срез, показывающий параллельные линии волокон. Срез, проходящий поперек волокон, по сути дает текстурованный рисунок из годичных линий. Такой срез так и будет называться – поперечным. Если правильно расположить на бруске задуманный чертеж, то внешний вид будущего изделия только выиграет от этого. Кроме того, сложность и красота будущего рисунка напрямую зависят от сложности текстуры древесины. Породы древесины В зависимости от того, что необходимо сделать, используют ту или иную породу древесины. Прежде всего необходимо определить, принадлежит ли выбранный брусок к хвойным или лиственным породам. Для хвойных пород характерен резкий смолистый запах. Кроме того, макроструктура у таких пород дерева лучше выделена, чем у лиственных. К хвойным породам относятся сосна, ель, пихта, кедр. Сосна очень часто используется как строительный материал. Окраска древесины бывает от красновато-желтой до бледно-желтой. Стоит заметить, что это нисколько не сказывается на рабочих свойствах древесины. Древесина у сосны прочная, легкая и не вызывает никаких затруднений при обработке. Кроме того, из-за высокого содержания смолы она очень устойчива к гниению и воздействию атмосферных явлений. Мягкая структура сосны позволяет легко впитывать различные красители. Это относится и к лаковым покрытиям. При просушке сосновая древесина практически не деформируется. Ель является вторым по значимости и использованию видом древесины. В сравнении с сосной ель во многом уступает ей. Прежде всего это вызвано большим количеством сучков на поверхности древесины. Да и обрабатывать ее значительно труднее, чем сосну. Смолы в ели немного меньше, что ухудшает устойчивость к атмосферным явлениям. Пихта легко поддается обработке и практически не воспринимает химических препаратов. Ее древесина из-за незначительного содержания смолы быстро загнивает при нахождении на открытом воздухе. Кедр, или, как его еще называют, сибирская сосна, по своим строительным качествам не уступает ели, а иногда даже превосходит. Его древесину очень легко обрабатывать, но при этом он не очень устойчив к загниванию. Лиственные породы древесины делятся на твердолиственные и мягколиственные. Древесина данных пород практически не пахнет, запах появляется только при свежем срезе и обработке. Среди твердолиственных пород наиболее часто используемыми являются дуб, береза, ясень, а из мягколиственных – осина и ольха. Дуб часто применяется для изготовления красивой, прочной мебели. Кроме того, плотная древесина позволяет украшать детали рельефной резьбой. Высокая прочность и твердость древесины дуба делает возможным изготовление мелких, но в то же время прочных крепежных соединений. Из-за высокого содержания дубильных веществ дуб считается самым устойчивым к гниению из всех лиственных пород. Ясень чаще всего используется при изготовления мебели, шпона и паркета. Такое широкое использование ясеня обусловлено качествами его древесины – прочная, вязкая, долговечная, стойкая к загниванию, с красивым текстурованным рисунком, она при сушке мало коробится и хорошо гнется при распаривании. Береза используется гораздо реже, чем ясень. Это объясняется малой устойчивостью к загниванию и подверженностью деформированию. Но сама древесина хорошо поддается обработке, предоставляет возможность делать мелкую рельефную резьбу. Кроме того, древесина березы хорошо пропитывается химическими веществами. Строение древесины Сделав поперечный срез, можно наиболее четко рассмотреть строение древесины. Каждый брусок необтесанного дерева имеет кору, которая не используется в работе, и ее обязательно нужно снимать. Под корой располагается зона роста дерева (камбий), которая практически неразличима невооруженным глазом. На свежем спиле с растущего дерева слой камбия представлен очень хорошо. После того как кора будет снята, откроется тонкая прослойка влажной ткани зеленоватого цвета – это камбий. Под ним расположена древесина с годичными кольцами, которую еще называют заболонью. В центре каждого дерева есть ядро, которое по цвету может сливаться с заболонью или иметь более темный цвет. В зависимости от этого разделяют заболонные породы древесины, у которых ядро не имеет ярко выраженной структуры и клетки расположены так же плотно, как и в заболони, и ядровые, у которых, соответственно, ядро хорошо различимо. Иногда заболонные породы древесины называют безъядровыми. К ядровым древесным относятся все хвойные (сосна, кедр, ель, тис, лиственница) и некоторые лиственные (дуб, ясень, тополь) породы. Большинство лиственных пород являются заболонными, или безъядровыми: береза, граб, ольха, клен. Кроме микроструктуры древесины, то есть плотности расположения древесных клеток, на создание композиции и возможность использования того или иного бруска в работе влияет макроструктура древесины, представленная годичными кольцами и сердцевинными сосудами. К макроструктуре также относится наличие различных сучков, наростов и неразвившихся побегов (глазков), которые отклоняют годичные кольца и образуют различные свилеватости. Древесина с наиболее четко различимыми годичными кольцами, горизонтальными и вертикальными сосудами представляется наиболее интересной для обработки. Усушка древесины Различных пороков древесины можно избежать, так или иначе расположив чертеж на заготовке. Но в любом случае для работы надо брать только высушенную древесину, иначе есть вероятность, что после долгого и упорного труда все старания пропадут даром, так как изделие растрескается и покоробится. Поэтому перед тем, как приступать к работе, необходимо хорошо просушить заготовку. Но не стоит сразу от сырой древесины отпиливать куски, которые потом не понадобятся. Древесина от этого все равно быстрее не высохнет. При этом можно просто испортить брусок, ведь при просушке волокна сжимаются в разных направлениях по-разному. Наименьшее изменение размеров бруска произойдет по направлению роста волокон, то есть в радиальном разрезе. Больше всего брусок усыхает в тангентальном направлении. Все древесные породы по способности уменьшаться в размерах при сушке можно разделить на 2 категории: сильно усыхающие и слабо усыхающие. К первой категории относятся такие породы, как дуб, липа, вяз, ольха, бук, клен и некоторые другие. Древесиной второй категории считаются ива, осина, тополь, сосна. Мало изменяют размеры при усушке только ель и лиственница. Сушка древесины требует большого терпения. Нельзя сразу класть сырую древесину к сильному источнику тепла. Прежде всего, принеся доски домой, следует подержать их несколько дней на застекленной лоджии и только потом занести в помещение. Если лоджия не застеклена, то доски рекомендуется оставить в кладовке или коридоре, где температура немного ниже, чем в жилой комнате и тем более на кухне. Очень важно, чтобы в течение нескольких дней доски стояли подальше от сквозняка. Да и на лоджии тоже следует избегать попадания на древесину прямых солнечных лучей, чтобы не получилось, что одна часть заготовки высохла, а другая нет. Чуть подсохшие доски нужно смазать с торцов садовым варом или клеем ПВА. Заготовки из ценных пород древесины необходимо смазывать не только с торцов, но и с боков, чтобы при просушке не образовались трещины. Такого же правила стоит придерживаться и при сушке древесины плодовых деревьев. Слой ПВА можно заменить обыкновенной бумагой, которая приклеивается к сторонам бруска крахмальным клейстером. Приготовленные таким образом бруски и доски укладывают возле батареи центрального отопления, камина или обогревателя. Доски нужно постоянно переворачивать и следить за тем, чтобы температура в комнате была одинаковой, без существенных изменений. Но и сквозняков тоже следует избегать, иначе возрастет вероятность появления трещин. В зависимости от того, каков размер выбранных заготовок, время их сушки можно варьировать. Толстые и длинные доски, естественно, сохнут намного дольше, чем тонкие и короткие. Если сушка досок происходит не в помещении, а на открытом воздухе, то обязательно нужно сделать навес, который предохранит древесину от прямых солнечных лучей и атмосферных осадков. Земля под досками должна быть тщательно выровнена, чтобы они не изогнулись при хранении и сушке. На землю стелят слой толя, затем ставят несколько небольших одинаковых брусков на расстоянии 60–70 см друг от друга, чтобы воздух мог свободно проникать под доски. При просушивании большого количества досок нужно перекладывать их брусками через каждые 2 доски. Пороки древесины При работе с древесиной следует обращать внимание не только на направление волокон. Прежде всего требуется внимательно осмотреть со всех сторон выбранный брусок. Древесина для работы должна быть прочной и здоровой, однородной по цвету, без примеси необычных цветов, признаков поражения древесины червями-точильщиками, а также без следов начавшегося гниения. Если брусок имеет хотя бы один из этих изъянов, то его не следует использовать для работы, так как изделие будет иметь непривлекательный вид и очень небольшой срок службы. Не следует использовать для работы древесину, пораженную грибком. Его легко заметить даже невооруженным глазом по изменению цвета древесины и по расщеплению волокон в месте поражения. Цвет пораженной грибком древесины может быть различным: от кремово-бурого до синеватого и зеленоватого. Остальная древесина при этом сохраняет обычный цвет. Зеленоватый налет, появившийся на отдельных участках древесины, свидетельствует о том, что древесина начала гнить. Плесень поражает древесину только снаружи, поэтому, если своевременно зачистить поверхность ножом или рубанком, то доску или брусок можно еще спасти, а затем, просушив, использовать в работе. Цветная гниль не так безобидна, как ядровая. Она поражает древесину изнутри, разрушая ее структуру, и делает невозможным дальнейшее использование материала в работе. Древесина может быть абсолютно здоровой, но все же не пригодной к работе. Пороки бывают различными: одни из них могут полностью исключить древесину из употребления, другие лишь ограничивают возможности при обработке. Наиболее распространенным пороком является наличие сучков, которые бывают 2 видов. Одни из них прочно срослись с древесиной и убираются из массива только при удалении всего участка. Другие, наоборот, отделяются очень легко. Именно здесь велика вероятность того, что при сушке уже готового изделия сучок может выпасть и испортить изделие. Заделать такое отверстие можно клинообразной пробкой, которая вбивается вместо сучка. Кроме того, при долгом хранении древесины как строительного материала в первую очередь чернеют именно сучки. Исключение составляют только некоторые хвойные породы. К дефектам древесины можно отнести и наличие засмолок у хвойных и водослоев у лиственных пород – так принято называть места скопления древесного сока в массиве древесины. При отделке необходимо откачать из этого места смолу и обработать его специальным раствором. Но лучше расположить деталь на бруске так, чтобы кармашек находился либо внутри детали, либо вне ее. Среди пороков древесины, которые необходимо учитывать при работе, важное место занимает такой порок, как наличие трещин. Они образуются в массиве древесины в период роста древесного ствола. Трещины бывают разными. Морозные трещины могут разделить весь ствол на 2 части. Сами трещины идут от внешнего края внутрь и образуются только зимой при сильных морозах. Отступные трещины возникают только внутри ствола, при этом появляется промежуток между годичными кольцами. Причина образования таких трещин – большое напряжение внутри ствола в период усиленного созревания. Метиковые трещины, как и морозные, могут разделить ствол на 2 части. Разница между ними в том, что морозные идут от внешнего края к центру, а метиковые – от основания ствола к вершине. Трещины при усушке могут образовываться и в древесине без видимых пороков. Такие трещины идут от центра ствола к внешней стороне, поперек годичных колец. Также к порокам древесины можно отнести наличие волокон. Такой дефект может быть как природным, так и механическим. В любом случае тонкие, узкие заготовки из такой древесины сильно коробятся. У хвойных пород древесины наиболее часто встречается такой дефект, как крень. Это природный порок, возникающий при сжатии ствола в период роста. Древесные волокна на этом участке расположены близко друг к другу, что значительно увеличивает время пропитки древесины антисептиками и химическими красителями. Но такая древесина очень прочна и устойчива к воздействию атмосферных явлений, так что ее можно использовать для обивки входной двери на даче или в квартире. Наличие прироста в древесине – само по себе неприятное явление и может создать большие трудности после усушки. Такой дефект возникает при порезе древесного ствола во время роста. Образовавшаяся рана постепенно зарастает, но годовые кольца уже начинают расти несколько иначе. Виды пиломатериалов Чаще всего в магазинах и на лесобазах продается уже высушенная древесина, сырая встречается довольно редко. В зависимости от того, что планируется сделать, можно приобрести кряж или цельный круглый лес, подвязник, жердь, пластины, четвертины, лежень, брус, обрезную доску, фанеру или шпон. Кряж представляет собой целые стволы дерева или длинные обрезки ствола без коры. Подвязник – это ствол без коры, но меньшего диаметра – до 25 см. Жердь – это ствол чуть меньшего размера, чем подвязник, диаметр его не больше 9 см. Пластина – это половина кряжа, распиленного вдоль волокон. Четвертиной называется половина пластины, если она распилена пополам в том же направлении. Лежень представляет собой бревно, одинаково обтесанное с 2 сторон так, что оно может спокойно укладываться и на один, и на другой бок. Брус – почти то же самое, что и лежень. Единственное отличие от лежня то, что ствол обтесан с 4 сторон. Доски могут быть самыми разными. Все зависит от их размеров и от степени обработки. Шпон представляет собой тонкие пластины древесины не больше 12 мм толщиной, которые прежде всего используются для отделки поверхности. Зачастую пластины шпона делаются из древесины ценных пород с красивым текстурованным рисунком. Шпон позволяет имитировать большие массивы дорогих пород дерева. Для отделки используются 3 вида шпона: пиленый, строганый и лущеный. Самый толстый шпон получается при распиле бруска на дощечки. Такой шпон достаточно просто изготовить даже в домашних условиях. Для этого нужно закрепить брусок на верстаке, расчертить его стороны под определенным углом и распилить лобзиком. Строганый шпон тоже можно получить в домашней мастерской. Для этого необходимо закрепить брусок в тисках и осторожно, как можно равномернее, срезать древесину с одной стороны бруска. Для работы следует приобрести специальный нож. При изготовлении пиленого и строганого шпона получаются небольшие пластины, ширина которых зависит только от диаметра бруска. Полученные пластинки шпона необходимо складывать по порядку, чтобы потом быстрее подобрать рисунок для отделки. При изготовлении лущеного шпона, кроме специального ножа, пригодится точильный станок. Брусок берется не прямой, а цилиндрический. Ширина получаемого шпона зависит только от ширины выбранной заготовки. Это единственное преимущество лущеного шпона. Его недостаток состоит в использовании древесины распространенных пород, которые имеют маловыразительный текстурованный рисунок. Все получаемые виды шпона имеют лицевую и оборотную стороны. Чтобы правильно определить, какой стороной приклеивать шпон к выбранной поверхности, необходимо посмотреть на него под косым лучом света – гладкая сторона и будет лицевой. Фанера часто используется в столярном деле при изготовлении мебели. Ее размеры могут быть самыми различными. Прежде всего это касается толщины листа фанеры, которая может варьироваться от 3 до 12 мм. В зависимости от того, какие материалы были использованы при изготовлении фанеры, выделяются несколько видов. Клееная фанера самая простая, но при этом является основой для других. Клееная фанера получается при склеивании 3 и более нечетных слоев лущеного шпона. Если одну из сторон или обе стороны такой фанеры оклеить строганым шпоном из ценных пород древесины, в результате получится облицовочная фанера. Оклеив обычную клееную фанеру пленкой под текстуру ценных пород древесины, а потом запрессовав ее между стальными полированными листами, получают бакелитовую фанеру. При склеивании нескольких слоев березового шпона получается достаточно прочная березовая фанера. Но если такую фанеру покрыть слоем краски, а затем еще и нитролаком, все просушить под высоким давлением, то получится очень прочная лакированная фанера, стойкая к воздействию атмосферных явлений. Такая фанера используется и при обшивке помещений изнутри. Столярная плита устроена практически так же, как и фанера. Отличие состоит в том, что склеиваются не листы шпона, а рейки. Такая плита оклеивается шпоном из ценных пород древесины. Ее без труда можно сделать и в домашней мастерской. Понадобятся только рейки одинакового размера, клей ПВА и шпон. Если нужна большая плита, но количество реек не позволяет ее сделать, то рейки располагают через небольшие промежутки. Торцы плиты при этом нужно будет заделать рейками определенного размера. Чаще всего столярная плита используется при изготовлении мебели. Древесно-стружечная плита, или ДСП, напоминает столярную плиту, но здесь используются не рейки, а стружки. Это и объясняет меньшую популярность ДСП при изготовлении мебели. Во-первых, она требует тщательной отделки кромок. Во-вторых, структура ДСП не удерживает в себе ни гвозди, ни шурупы, да и замок долго держаться не будет. В-третьих, при работе с ней инструмент быстро затупляется. Материалы для кровельного покрытия из древесины Для деревянного покрытия используются: – фрезерованные доски хвойных пород толщиной 19–25 мм и шириной 160–200 мм, остроганные сверху и с боков для верхнего слоя и только сверху для нижнего; для лучшего стока дождевой воды по краям досок верхнего слоя делаются канавки; – кровельная дрань хвойных пород в виде пластинок длиной 1000 мм, шириной 90–130 мм и толщиной 3–5 мм; – гонт хвойных пород в виде дощечек треугольного сечения длиной 500–700 мм, толщина толстой кромки – 10–12 мм, толщина тонкой кромки – 3 мм; в утолщенной части гонта делается паз шириной 5 мм и глубиной 12 мм. Покрытия из древесно-волокнистой цементной плиты Эти плиты, изготовленные прессованием, благодаря своей гофрированной волнообразной поверхности обладают большой прочностью. Размер плиты – 1000 х 1095 мм, масса – 11,5 кг. Окрашивается в процессе производства в стандартные цвета: черный, серый, красный, коричневый. Современные кровельные материалы В последнее время в промышленном и индивидуальном строительстве стали широко использоваться новые высококачественные материалы, которые значительно изменяют привычный облик российских домов. Все они, как правило, отличаются не только высокими техническими показателями, но и декоративностью. Ондулин – волнистые кровельные листы, отличающиеся долговечностью, прочностью, экономичностью и легкостью монтажа (рис. 7). Рис. 7. Ондулин. Размеры одного листа: длина – 2000 мм, ширина – 950 мм, масса – 5,7 кг. Листы выпускаются 4 цветов (красного, черного, зеленого и коричневого) в комплекте с коньковыми элементами, специальными гвоздями и необходимым набором аксессуаров. Гарантийный срок – 15 лет, но реальный срок эксплуатации составляет более 50 лет. Ондулин – экологически чистый материал, не содержит асбеста и устойчив к воздействию окружающей среды. Бардолин – эластичная полосная битумная черепица, армированная стекловолокном и покрытая минеральным гранулятом. Хорошо зарекомендовала себя в качестве покрытия кровель со сложной конфигурацией. Гарантийный срок – 10 лет, реальный срок эксплуатации – до 20 лет. Ондустил – металлочерепица, покрытая минеральным гранулятом, создает эффект объемной черепичной кровли. Высокая цена этого материала позволяет отнести его к разряду элитных покрытий, но она полностью соответствует его высоким техническим показателям. Ондустил прочен, долговечен, устойчив к атмосферным явлениям, пожаростоек и является хорошим шумоизолятором. Ондура – это листовой материал, изготовленный из целлюлозного картона с битумом и окрашенный снаружи специальными красками. Размеры листа составляют примерно 2 х 1 м. Срок службы ондуры меньше, чем у обычного шифера – 25–30 лет. При монтаже требуется дополнительный гидроизоляционный слой из рулонных материалов. Высоким качеством отличается традиционная керамическая черепица, выполненная на современном оборудовании с использованием последних достижений в этой области. Она долговечна (срок ее службы достигает, а иногда и превышает 100 лет), экологически чиста, очень декоративна (рис. 8). Рис. 8. Керамическая черепица. Разновидностей черепицы очень много (голландская, пазовая, мункнунн, франкфуртская и т. д.), они отличаются по внешнему виду, весу и по способу укладки (рис. 9). Рис. 9. Франкфуртская черепица. Современной разновидностью традиционной черепицы стала бетонная (цементно-песчаная) черепица, при производстве которой используется пресс-прокатная технология. Выпускается черепица разных цветов, для этого в ее состав либо вводится пигмент (объемное окрашивание), либо производится специальная обработка поверхности – напыление цветного цементного состава, фактурная отделка (посыпка гранулятом цветного песка, напыление полимерной эмульсии на свежеотформованную поверхность и т. д.). Чаще бывает красной и коричневой. По типам черепица делится на римскую, венскую и альпийскую (плоскую). По сравнению с керамической бетонная черепица более легкая и менее долговечная, но по остальным параметрам ни в чем ей не уступает. На российском рынке продается как импортная черепица, так и отечественная. Российскими производителями налажен выпуск цементно-песчаной черепицы (ЦПЧ) с декоративно-защитным акриловым покрытием, которая характеризуется особой водонепроницаемостью и морозоустойчивостью. Выпускается в виде ЦПЧ пазовой, двойной и коньковой. Размеры пазовой черепицы – 420 х 334 х 12 мм, масса – 4,8–5 кг. Размеры коньковой черепицы – 450 х 247/210 х 16/18 мм. В последнее время на российском рынке наряду с привычной черепицей можно встретить и металлочерепицу финского, шведского, немецкого и английского производства. Она представляет собой листы из оцинкованной стали или алюминия, отштампованные в форме черепичного покрытия (рис. 10). Разные фирмы выпускают листы разных размеров. Рис. 10. Металлочерепица. Лицевое покрытие металлочерепицы также зависит от фирмы-производителя и может быть из окрашенных поливинилхлорида, полиэстера, пластизола и других полимерных материалов толщиной 20–70 мк. Чем больше толщина полимерного слоя, тем выше цена покрытия и дольше срок его службы. Металлическая черепица представляет собой профилированный стальной лист размером 1 х 0,5 м, поверхность которого покрыта минеральным гранулятом в акриловом связующем (рис. 11). Рис. 11. Металлическая черепица. По внешнему виду она очень похожа на керамическую. В России металлическая черепица выпускается в виде слегка профилированных листов из оцинкованной стали без наружной отделки. Мягкая черепица – разноцветные тонкие плитки прямоугольной или шестиугольной формы, представляющие собой стекловолокнистую основу, на которую наносится битум, а поверх него – минеральная присыпка (рис. 12). Рис. 12. Мягкая черепица. Мягкая черепица относится к современным рулонным материалам. Ее длина составляет 1 м, ширина – 300–350 мм, толщина – 3–4 мм. Укладывается она на сплошной настил и крепится к нему с помощью гвоздей и самоклеящегося слоя, который составляет 50–60 % от общей площади. Причем у прямоугольных плиток самоклеящаяся поверхность больше, чем у шестиугольных. При монтаже мягкой черепицы обязательно использование водоизоляционного слоя из рулонного кровельного материала. Возможность неординарных дизайнерских решений могут обеспечить светопропускающие листовые кровельные материалы, которые изготавливаются из поливинилхлорида или поликарбоната. Их недостатком является относительно небольшой срок службы – 10–15 лет, однако это компенсируется их особой декоративностью. В индивидуальном строительстве гофрированный алюминиевый лист все чаще и чаще заменяет собой привычный стальной оцинкованный. Размеры и высота волны этого материала отличаются большим разнообразием, а срок службы кровель с таким покрытием достигает 50 лет. Единственным недостатком алюминиевого листа, как, впрочем, и стального, является его подверженность коррозии вследствие неблагоприятных экологических условий. Практически вечную кровлю можно получить, если покрыть ее медной лентой, для изготовления которой используется медь с чистотой 99,9 %. Толщина ленты – 0,6–0,8 мм, ширина – 670 мм. Монтаж таких кровель требует специальных навыков и, как правило, проводится специалистами. Со временем медное покрытие темнеет, что придает даже недавно построенным домам налет «благородной старины». Материалы для основания кровли Для стальной кровли основание делают из брусков сечением 50 х 50 мм или досок толщиной примерно 25–30 мм, под лежачие фальцы подкладываются доски шириной 100–150 мм. Для черепичной кровли используют бруски сечением 50 х 50 мм. Для кровли из асбестоцементных листов основание может быть выполнено из: – досок толщиной 25–30 мм или брусков сечением 50 х 50 мм при двойном опирании листов ОВ; – досок толщиной 25–30 мм или брусков сечением 75 х 75 мм при двойном опирании листов УВ. Для деревянной кровли основание делают из брусков сечением 50 х 50 мм или 60 х 60 мм, а щиты перекрытий – из обрезных пиломатериалов хвойных и мягких лиственных пород. Материалы для окрашивания кровли Для покраски стальной кровли используется густотертая краска, разведенная олифой: для первого покрытия на 1 кг густотертой краски берется 0,6–0,7 кг олифы, для последующих покрытий – 0,4–0,5 кг. На 1 м кровли в среднем уходит 190–200 г охры, 80–90 г мумии, 40 г железного сурика, 260–280 г медянки (самая долговечная). Материалы для крепления кровли В качестве крепления кровельного материала используются: – гвозди обычные длиной 70 и 100 мм, оцинкованные длиной 70–90 мм (для крепления асбестоцементных волнистых листов) и толевые с широкой шляпкой (для крепления кровли из рулонного материала); – мастики для рулонных материалов; – болты и крюки для асбестоцементных волокнистых листов. Битумные горячие мастики – это сплав кровельных нефтебитумов марок БНК-II, БНК-V с наполнителем. Дегтевые мастики – сплав песка и каменноугольного или сланцевого дегтя. В качестве наполнителей используются асбест VII сорта, тальк, молотый известняк, доломит и мел. Холодные мастики (битумно-латексно-кукерсольные БЛК) – сплав битума, лака-кукерсоля, латекса и наполнителя (асбеста). Хранение строительных материалов Для того чтобы строительные материалы не теряли своих качеств, очень важно соблюдать правила их хранения и складирования, а использовать их необходимо до истечения срока годности. При вертикальном складировании материал должен опираться на деревянные сквозные подкладки и прокладки прямоугольного или квадратного сечения, расположенные в одной вертикальной плоскости. При горизонтальном складировании нижний ряд укладывается на сквозные подкладки, имеющие прямоугольное (200 х 160 мм, 150 х 100 мм) или квадратное (100 х 100 мм, 150 х 150 мм) сечение. Каждый следующий ряд кладется на деревянные сквозные прокладки сечением не менее 60 х 40 мм. Плиточные материалы (асбестоцементные плитки, асбестоцементные волнистые и плоские листы) складируются в стопы высотой не более 1 м. Черепицу (цементно-песчаную и глиняную) укладывают на ребро с использованием прокладок в штабеля, высота которых тоже не должна превышать 1 м. Если кровельная сталь предназначена для длительного хранения, ее предварительно надо очистить от смазки, проолифить с обеих сторон и просушить. При вертикальном складировании она ставится на ребро. Пиломатериалы укладываются либо рядами, либо клетками. В первом случае высота штабеля не должна превышать половины его ширины, во втором – его ширины. Теплоизоляционные материалы хранятся в сухом помещении в штабелях высотой не более 1,2 м. Кровельные рулонные материалы хранятся только в вертикальном положении не более 1 года. При длительном хранении кровельный битум должен находиться в ямах в холодном закрытом помещении или под навесом, а при временном – навалом на открытой площадке, укрытый толем или брезентом. Срок годности битума – 1 год. Вяжущие материалы хранятся в бумажных мешках в сухом помещении на деревянном настиле, приподнятом над землей не менее чем на 500 мм. Срок их годности – 1 год. Тертые масляные краски, олифа, разбавители и растворители хранятся в плотно закрытых емкостях, налитых в них по самую пробку. Дополнительные сведения Для удобства определения количества сыпучего или вязкого материала при выполнении различного рода работ, связанных со строительством крыши, приводятся некоторые данные об их массе, содержащейся в одном ведре. Итак, в обычном ведре объемом 0,01 м (10 л) содержится: – 14–15 кг песка; – 14–15 кг гравия или щебня; – 15 кг рыхлого цемента; – 17 кг цементно-песчаного раствора (1: 3); – 13–14 кг рыхлой глины; – 16 кг глиняного теста; – 10–12 кг глиносоломенной смеси (глиносоломы); – 2–3 кг сухих опилок; – 1–1,5 кг соломенной резки; – 7–10 кг просеянного котельного шлака. Глава 4. Типы крыш Выбор материала для кровли во многом зависит от типа крыши. Эта глава ознакомит с основными типами крыш, а также с их отдельными элементами. Крыши бывают плоские и скатные. Плоские крыши используются в основном при строительстве бань, сараев и других хозяйственных построек, в строительстве же жилых домов предпочтение отдается скатным крышам. Скатные крыши, в свою очередь, делятся на чердачные и бесчердачные. Чердачные крыши, как правило, делаются без тепловой изоляции, холодными. Бесчердачные крыши могут быть холодными (над неотапливаемыми помещениями) и теплыми (над отапливаемыми). Чердак можно использовать в качестве дополнительного хозяйственного помещения. Он способствует хорошей вентиляции жилища, при печном отоплении в нем находится дымовая труба. В последнее время чердачные помещения все чаще используются для устройства в них мансард. Существует несколько видов скатных крыш (рис. 13): – односкатные, которые опираются на 2 наружные стены разной высоты; – двухскатные, опирающиеся на 2 наружные стены равной высоты; – полувальмовые (двухскатные), у которых верхние части торцевых стенок срезаны в виде треугольника – вальмы; – вальмовые, торцевые скаты которых выполнены в виде скошенных треугольников, а боковые – в виде трапеций; – шатровые, 4 ската которых выполнены в виде одинаковых треугольников, сходящихся в одной точке; – ломаные (мансардные) двухскатные, каждая плоскость которых представляет собой 2 прямоугольника, соединенных между собой под тупым углом. Рис. 13. Виды скатных крыш: а – пологая двухскатная; б – крутая двухскатная; в – вальмовая четырехскатная; г – односкатная; д – ломаная двухскатная; е – шатровая четырехскатная; ж, з, и – полувальмовые четырехскатные (мансардные). Самыми экономичными и удобными являются односкатные крыши с уклоном не более 5 %: они позволяют максимально использовать внутреннее пространство здания и могут служить потолком в хозяйственных постройках (гаражах, сараях, банях и т. д.), не требующих его строгой горизонтальности. При необходимости использования чердачного помещения для сушки белья, хранения домашней утвари или устройства мансарды крышу жилого дома делают двухскатной или ломаной. Вальмовая крыша лучше, чем все остальные, выдерживает ветровые нагрузки, но ее строительство требует определенных профессиональных навыков и более трудоемко. При выборе того или иного типа крыши необходимо учитывать не только ее эксплуатационные, но и декоративно-художественные характеристики. Так, высокая крыша на одноэтажном доме, с одной стороны, делает его внешний вид более внушительным и привлекательным, а с другой стороны, позволяет использовать дополнительный объем чердачного помещения. Кроме того, на крутых скатах крыши почти не задерживается снег. Глава 5. Cоставные элементы крыши Основными элементами крыши являются: – несущая конструкция, состоящая из деревянных балок, стропил или сборных ферм, состоящих из верхнего и нижнего поясов и заключенной между ними решетки из скосов и подкосов; – основание под кровлю; – гидро– и теплоизоляционный слой; – собственно кровля. Балочная конструкция крыши применяется при длине пролета менее 4,5 м, а фермы – 5–10 м и более. Стропила В качестве составного элемента крыши стропила выполняют очень важную функцию, поддерживая обрешетку и тем самым принимая на себя вес кровли, давление снега и ветра. По конструкции они делятся на наслонные и висячие. Если пролет крыши (расстояние между опорами) не превышает 6,5 м, а при дополнительной опоре – 10–12 м, то используются наслонные стропила (рис. 14). Рис. 14. Наслонные стропила: 1 – стропильная нога; 2 – ригель; 3 – чердачное перекрытие. Висячие стропила используются в том случае, когда пролет крыши составляет 7–12 м и нет дополнительных опор. В отличие от наслонных они передают на мауэрлат только вертикальное давление. Основными элементами висячих стропил являются стропильные ноги и затяжки нижнего пояса (рис. 15). Рис. 15. Висячие стропила: 1 – мауэрлат; 2 – стропильная нога; 3 – затяжка; 4 – бабка; 5 – подкос. В зависимости от материала, из которого выполнено здание, стропильные ноги могут крепиться: – на верхние венцы (рис. 16) в деревянных, рубленых или брусчатых зданиях; Рис. 16. Опирание наслонных стропил в деревянных, рубленых или брусчатых домах: 1 – шип; 2 – стропильная нога. – на верхнюю обвязку (рис. 17) в деревянных каркасных зданиях; Рис. 17. Опирание наслонных стропил в деревянных каркасных зданиях: 1 – балка перекрытия; 2 – стропильная нога. – на опорные брусья – мауэрлат (рис. 18). Рис. 18. Опирание наслонных стропил в каменных зданиях: 1 – мауэрлат; 2 – стропильная нога; 3 – затяжка; 4 – чердачное перекрытие. В каменных зданиях толщина мауэрлата должна быть 150–160 мм, а сам он может быть цельным (по всей длине здания) или частичным (брусья подкладываются только под стропильную ногу). Если сечение стропильных ног небольшое, то предохранить их от провисания можно с помощью решетки из стойки, подкосов и ригеля. Стойки и подкосы изготавливаются из досок шириной 150 мм и толщиной 25 мм или из деревянных пластин, полученных из бревна диаметром не менее 130–140 мм. При установке стропильная нога врубается в затяжку. Чтобы ее конец не скользил по затяжке и не скалывал ее, врубать ногу надо зубом, высота которого составляет 1/3 высоты затяжки, шипом или с использованием обоих способов (рис. 19). Рис. 19. Соединение стропил зубом и шипом: 1 – стропильная нога; 2 – затяжка; 3 – шип. Кроме того, затяжка не будет скалываться и оставаться целой, если установить стропила на расстоянии примерно 300–400 мм от края. Стропильная нога врубается в конец затяжки, а зуб при этом отодвигается как можно дальше. Для усиления крепления стропила используют двойной зуб (рис. 20). Рис. 20. Соединение стропил двойным зубом: 1 – стропильная нога; 2 – затяжка. Высота зубьев может быть одинаковой, но чаще всего их делают так, чтобы высота первого составляла 1/5 толщины затяжки, второго – 1/3. Для первого зуба на затяжке делаются упор и шип, а на стропиле – проушина; для второго – только упор. В качестве дополнительного крепления стропил в затяжках можно использовать хомуты или болты (рис. 21). Рис. 21. Соединение стропил: а – болтом; б – хомутом; 1 – стропильная нога; 2 – затяжка; 3 – болт; 4 – хомут. Болты применяются реже, так как ослабляют сечение стропильных ног и затяжек. Подкосы с бабкой соединяются врубкой, при этом в бабке долбится гнездо, а в подкосе вырубается шип (рис. 22). Такое соединение в висячих стропилах укрепляется дополнительно болтами или хомутами. Рис. 22. Соединение подкоса с бабкой: 1 – затяжка; 2 – болт; 3 – подкос; 4 – бабка; 5 – скоба; 6 – хомут. Ригель со стропильными ногами соединяется врубкой сковороднем в полдерева. Соединение крепится болтом и нагелем, а для придания ему большей прочности – скобой (рис. 23). Рис. 23. Соединение ригеля и стропильной ноги: 1 – стропильная нога; 2 – ригель; 3 – скоба. Составные части затяжки скрепляются между собой зубом, металлической накладкой и болтами. С бабкой затяжка соединяется хомутом. Чтобы предохранить стены здания от атмосферной влаги, крыша должна иметь свес длиной не менее 550 мм (рис. 24). Рис. 24. Скос крыши: 1 – стропильная нога; 2 – затяжка; 3 – скоба. Кроме того, что концы стропильных ног крепятся в затяжке, с помощью так называемых скруток они закрепляются дополнительно за стены здания. Это позволяет уберечь крышу от повреждения при сильных порывах ветра. Скрутка представляет собой кусок толстой проволоки, один конец которой прикреплен к стропильной ноге, а другой – к костылю, вбитому в шов каменной кладки на расстоянии 300–350 мм от верхнего края стены или к балке чердачного перекрытия. В рубленых деревянных домах вместо скрутки используется железная скоба, соединяющая стропила со вторым венцом сруба. Железобетонные стропильные ноги наслонных стропил одним концом укладываются на наружную стену строения, а другим – на сборный железобетонный прогон, поддерживаемый кирпичными столбиками. Выступающие за стену нижние концы стропильных ног могут нести карнизный свес кровли. При выборе материала для изготовления стропил надо учитывать многие факторы: длину стропильной ноги, расстояние между стропилами, вес кровли и т. д. Основание под кровлю Основание под кровлю из штучных или рулонных материалов может быть выполнено в виде обрешетки или сплошного настила. В первом случае для его изготовления используются деревянные бруски, во втором – деревянные бруски и доски. Сплошной настил делается в том случае, когда в качестве покрытия используются асбестоцементные плитки или рулонный материал. Под плитки доски настила выкладывают с небольшим зазором (не более 10 мм) в 1 слой, под рулонный материал – в 2 слоя: рабочий и защитный. Узкие доски защитного слоя должны находиться под углом 45° к рабочему. Между настилами помещают противоветровую прокладку из рубероида марки РПП-300 или РПП-350. Обрешетка применяется в том случае, когда кровельное покрытие делается из волнистых асбестоцементных листов ВО (шифера), листовой стали, черепицы или дерева. При устройстве основания необходимо соблюдать 2 основных требования: все его элементы должны быть плотно закреплены на несущих конструкциях, а их стыки над стропилами – располагаться вразбежку. Кроме того, заданное расстояние между досками или брусками – обрешетинами – должно строго соблюдаться по всей поверхности основания. Самые широкие из них необходимо располагать под стыками кровельного материала, а также у конька и карниза, а самые толстые (на 15–35 мм толще других) – у карниза. Ширина основания под разжелобком должна составлять не менее 750–800 мм, а под карнизным свесом с настенными желобами – равняться ширине свеса. В коньках и на ребрах кровли деревянные бруски устанавливаются на ребро. Кровля Кровля – самый верхний покров крыши, защищающий все конструктивные элементы здания от атмосферных осадков и отводящий воду на землю. Поэтому основным требованием, предъявляемым к кровле, является водонепроницаемость. Кровля может быть выполнена из различных строительных материалов: стальных и асбестоцементных листов, промышленных рулонных и местных строительных материалов (глиносоломенных, глинокамышовых и т. д.). Глава 6. Конструкция кровли Кровельное покрытие состоит из: – наклонных плоскостей (скатов); – наклонных ребер; – горизонтальных ребер и конька. Места пересечения скатов под входящим углом называются ендовами и разжелобками, а выходящие за пределы здания горизонтально или наклонно края кровли – карнизными и фронтонными свесами соответственно. Атмосферная вода со скатов собирается в настенных желобах, из которых поступает в водоприемные воронки, затем в водосточные трубы и, наконец, в ливневую канализацию. Элементы кровли можно укладывать как в продольном, так и в поперечном направлении, соединяя их в замок (листы кровельной стали) или внахлестку (все остальные виды покрытий). По конструкции кровли бывают: – однослойные из стальных листов, асбестоцементных плиток и листов (ВО, ВУ), из ленточной штампованной фальцевой черепицы; – многослойные из рулонных материалов, плоской ленточной черепицы, теса, драни, стружки и гонта. Количество слоев в многослойных кровлях колеблется от 2 до 5 в зависимости от выбранного материала, они более трудоемки и менее экономичны. Если в многослойных кровлях каждый последующий слой кладется в поперечном направлении, то он должен перекрывать стык элементов нижележащего слоя. Если же он кладется в продольном направлении, то он полностью покрывает нижележащий слой с установленным ГОСТом напуском. Уклон кровли Уклон кровли способствует удалению с крыши атмосферных осадков. Выражается он в градусах или процентах. Как правило, при строительстве зданий кровли у них делаются пологими, с одинаковым уклоном скатов. От выбранного уклона кровли зависит выбор материала для покрытия и способ отвода атмосферной воды с крыши здания – водоотвод, который может быть организованным (наружный или внутренним) или неорганизованным (наружным). Наружный организованный водоотвод состоит из водосточных желобов и наружных водосточных труб. Его рекомендуется устраивать в тех климатических зонах, где вода в наружных водосточных трубах практически не замерзает. Внутренний организованный водоотвод состоит из водоприемной воронки, стояка, отводной трубы и выпуска. Его можно использовать во всех климатических зонах. При неорганизованном водостоке вода стекает по всей длине нижнего края ската без каких-либо дополнительных приспособлений. Такой тип водостока допускается в климатических зонах с незначительным количеством осадков. Правильно выбрать материал для покрытия и тип водоотвода в соответствии с уклоном кровли можно с помощью специального графика (рис. 25). Рис. 25. График выбора кровельного материала в зависимости от уклона кровли. Прямые стрелки на графике показывают угол наклона кровли по отношению к линии горизонта: на полукруглой шкале он определяется в градусах, а на вертикальной – в процентах. Дугообразные стрелки указывают на виды материала, которые можно использовать при заданном уклоне. Кровельные работы Всю совокупность кровельных работ условно можно разделить на 3 большие группы: – заготовительные: отбор, сортировка и очистка всех видов материалов, раскрой рулонных материалов, изготовление элементов кровли из листовой стали, разрезка асбестоцементных листов, приготовление мастик; – подготовительные: подготовка оснований под кровлю; – основные: укладка кровельных материалов, крепление их к основанию, послемонтажный уход за ними. Ендовы, разделки, водоспуски Самыми уязвимыми местами на кровле являются ендовы, образующие входящий угол, так как летом в них скапливается дождевая вода, весной – талая, а зимой – снег. Поэтому к устройству этого кровельного элемента надо подойти с особенной тщательностью. Ендова делается в виде лотка шириной не менее 300 мм из досок толщиной 25 мм, который затем покрывается кровельной оцинкованной или черной окрашенной сталью так, чтобы ее концы заходили под основной материал кровли на 200 мм с каждой стороны. Вокруг дымовой трубы делается воротник из кровельной стали. Причем со стороны конька стальной лист подводится под кровлю, а со стороны карниза – поверх кровли, образуя фартук. У самой трубы лист подводится под кирпичную кладку. В целях противопожарной безопасности обрешетка и кровельное покрытие не должны доходить до трубы на 140 мм, а все деревянные элементы – не менее чем на 400–500 мм. В качестве водосточных используются трубы диаметром 100–140 мм, которые располагаются на расстоянии не менее 120 мм от стены. На кровлях с асбестоцементным или черепичным покрытием для отвода атмосферной воды используются водосточные трубы. Последние изготавливаются из кровельной стали и подвешиваются с уклоном 2–3 градуса к углам здания. Слуховые окна покрываются тем же материалом, что и вся кровля. Особое внимание необходимо уделять разделке мест их соединения со скатом крыши. Порядок выполнения кровельных работ Все кровельные работы выполняются в следующем порядке: – покрытие карнизных свесов и установка настенных желобов; – покрытие ендов, разжелобков и слуховых окон; – устройство воротника вокруг дымовой трубы; – рядовое покрытие; – устройство водосточных труб. Глава 7. Виды кровельных покрытий и проведение работ Тот или иной вид кровельного покрытия следует подобрать еще на стадии проектирования дома или коттеджа. Вид кровельного покрытия определяется конструкцией крыши и зависит от следующих факторов: – типа строения; – конструктивной особенности крыши; – местных климатических условий; – дизайна строения. Кровля из стальных листов Преимуществами кровли, сделанной из стальных оцинкованных листов, являются легкость, возможность покрыть крышу любой, даже достаточно сложной конфигурации, высокая степень сопротивляемости механическим воздействиям, долговечность. Срок службы такой кровли без капитального ремонта – 18–25 лет. К недостаткам кровли можно отнести малую огнестойкость и высокую стоимость ее эксплуатации, вызванную, главным образом, необходимостью ее периодической окраски. Так, первый раз после установки кровлю из оцинкованной стали необходимо покрасить через 8–10 лет, а последующие покраски проводить каждые 2–3 года. Кровлю из черной стали красят каждые 2–3 года. Уклон кровли составляет 18–30°. Обрешетка под стальную кровлю делается из брусков сечением 50 х 50 мм, ширина шага которых не превышает 200 мм. Вместо обрешетки из брусков можно сделать сплошной настил из досок, по которому сверху укладывается теплоизоляционный слой из толя или рубероида, а затем стальное покрытие. Такая конструкция кровли значительно увеличивает срок ее службы и утепляет чердак. Это особенно важно в том случае, когда чердачное помещение используется в качестве мансарды или здание построено в холодном климатическом поясе. При устройстве такой кровли, тем не менее, необходимо учитывать ее большую стоимость и трудоемкость. Конец ознакомительного фрагмента. Текст предоставлен ООО «ЛитРес». Прочитайте эту книгу целиком, купив полную легальную версию (https://www.litres.ru/evgeniya-sbitneva/krovelnye-raboty/?lfrom=390579938) на ЛитРес. Безопасно оплатить книгу можно банковской картой Visa, MasterCard, Maestro, со счета мобильного телефона, с платежного терминала, в салоне МТС или Связной, через PayPal, WebMoney, Яндекс.Деньги, QIWI Кошелек, бонусными картами или другим удобным Вам способом.